1.Pourquoi ne pas le recommander ?
Immersion continue et éclaboussures :
La structure portante de la scène sera immergée dans l'eau, de manière intermittente ou pendant des périodes prolongées, et soumise aux éclaboussures d'eau des vagues et des performances.
Cela fait que le revêtement de zinc reste en contact constant avec de l'eau riche en oxygène-, accélérant ainsi son épuisement. Une fois le revêtement de zinc complètement consommé, l’acier sous-jacent se corrodera rapidement.
Corrosion électrochimique (risque critique) :
Si différents composants métalliques de la scène (par exemple, un cadre en acier galvanisé avec des vis en acier inoxydable, des mains courantes en aluminium ou un éclairage sous-marin) sont en contact direct et immergés dans un électrolyte (eau), une cellule galvanique se formera.
Dans cet environnement, le revêtement galvanisé peut se corroder anormalement rapidement, entraînant une durée de vie plus courte que prévue.
Dommages mécaniques :
Lors du montage, du démontage, du transport et de l'utilisation, le revêtement galvanisé est facilement rayé et endommagé par les chocs.
Ces points de dommages deviennent les points de départ de la corrosion, provoquant la pénétration de la rouille vers l'intérieur même si le revêtement de zinc environnant reste intact.
2. Si nous insistons pour l’utiliser, quelles mesures doivent être prises ?
Choisir les bons matériaux :
Des bobines/matériaux galvanisés à chaud-doivent être utilisés, et non des bobines électro-galvanisées avec une couche de zinc plus fine. La galvanisation à chaud-fournit une couche de zinc plus épaisse (généralement supérieure ou égale à 85 µm), offrant une protection plus longue.
Un poids de couche de zinc plus élevé est requis (par exemple, supérieur ou égal à 275 g/m²).
Protection stricte après-traitement :
Toutes les coupes, trous percés et soudures doivent être soigneusement traités immédiatement avec des mesures anti-corrosion. La pratique standard est la suivante :
Meuler et nettoyer les zones soudées.
Appliquez un primaire riche en zinc-avec une teneur en poudre de zinc suffisamment élevée pour simuler l'effet de « protection cathodique » de la galvanisation.
Appliquez une couche intermédiaire et une couche de finition haute-performance (par exemple, une peinture époxy ou polyuréthane).
Conception structurelle :
Évitez les zones sujettes à l’accumulation d’eau pendant la phase de conception. Les extrémités des tuyaux doivent être scellées avec des capuchons d'extrémité pour empêcher l'accumulation d'humidité et la corrosion ultérieure de l'intérieur vers l'extérieur.
Lors du raccordement à d'autres métaux (par exemple, acier inoxydable, aluminium), des joints ou des manchons isolants doivent être utilisés pour éviter la corrosion galvanique.
3.Quels sont les avantages et les inconvénients de l’utilisation d’alliages d’aluminium comme substitut ?
Avantages : Extrêmement résistant à la corrosion, en particulier dans les environnements d'eau douce. Léger et très-résistant, ce qui le rend très facile à assembler et à déplacer. Aucune peinture requise, ce qui entraîne des coûts de maintenance extrêmement faibles.
Inconvénients : Coût initial plus élevé que l’acier. Bien que solide, il est moins rigide que l'acier, nécessitant parfois une section transversale plus grande-pour éviter toute déformation.
4.Quels sont les avantages et les inconvénients de l’acier inoxydable comme substitut ?
Avantages : Excellente résistance à la corrosion et haute résistance. En particulier l'acier inoxydable 316 de qualité marine-, qui présente une très forte résistance à la corrosion par les ions chlorure, ce qui le rend idéal pour l'eau de mer ou les environnements à forte teneur en sel-.
Inconvénients : Coût le plus élevé, poids le plus lourd et plus difficile à traiter.
5. Quelle est l'efficacité des aciers traités professionnellement contre la corrosion ?
L'utilisation d'un "système de revêtement anti-corrosion-résistant-, tel qu'un apprêt riche en zinc époxy- + une couche intermédiaire époxy en oxyde de fer micacé + une couche de finition en polyuréthane, offre une durée de vie de protection contre la corrosion beaucoup plus longue qu'une seule couche de placage de zinc.
Alternativement, des technologies de revêtement d'aluminium-zinc-sans chrome telles que Dacromet peuvent être utilisées, offrant une protection contre la corrosion bien supérieure à celle de la galvanisation à chaud-par immersion.