L'acier de durcissement au four retient une certaine quantité d'atomes de carbone et d'azote en solution solide dans l'acier, et la résistance de l'acier peut être améliorée en ajoutant des éléments de renforcement tels que le phosphore et le manganèse. Après avoir été traité, formé et cuit à une certaine température, la limite d'élasticité de l'acier est considérablement augmentée en raison du durcissement par vieillissement. Il est généralement utilisé dans les panneaux extérieurs d’automobiles qui nécessitent des performances de durcissement à la cuisson plus élevées.
Dans les aciers trempés au four, en plus du renforcement lors du formage à froid, la résistance doit également être augmentée par chauffage de surface pour obtenir une résistance élevée. Physiquement, cela repose sur le principe du vieillissement carboné contrôlé. L'un des avantages de ces aciers est qu'ils restent relativement mous lorsqu'ils sont déformés et ne gagnent en résistance qu'au cours d'un traitement thermique ultérieur, comme la cuisson.
L'acier de cuisson-durcissement est développé à partir de l'acier IF, et sa base principale est le Nb et le T contenus dans cet acier ; la teneur n'est pas aussi élevée que celle de l'acier IF. Cela fait que l'acier BH contient un certain nombre d'atomes interstitiels, mais ces atomes interstitiels n'affectent pas ses performances d'emboutissage, ou ont peu d'effet. L’acier BH étant principalement utilisé dans les coques d’automobiles, il doit être peint par pulvérisation et cuit après emboutissage. Pendant le processus de cuisson, les atomes interstitiels subiront une réflexion de vieillissement à la température de cuisson, ce qui entraînera un processus de renforcement en solution solide de l'acier dans le processus final, et la résistance sera améliorée après le formage.


Durcissement au four (BH) est largement utilisé dans l'industrie automobile pour améliorer la limite d'élasticité (YS) des composants, conduisant à des améliorations de la résistance aux bosses et aux chocs.
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