1.Comment éliminer les taches d’huile de surface ?
Pendant le laminage et le stockage, les substrats entrent en contact avec de l'huile lubrifiante et de l'huile antirouille-, nécessitant un dégraissage. Les méthodes courantes incluent :
Dégraissage chimique (le plus courant) : utilisez une solution alcaline (telle que l'hydroxyde de sodium ou le carbonate de sodium) ou un agent dégraissant spécialisé par pulvérisation ou par trempage pour dissoudre l'huile par émulsification, puis rincez abondamment à l'eau.
Dégraissage physique : Pour les substrats présentant une contamination minime par l'huile, un séchage à l'air chaud et un brossage peuvent être utilisés pour le retrait, ce qui convient aux applications sensibles à l'environnement.
Après dégraissage, tester la continuité du film d'eau : Verser de l'eau sur la surface du support. Si le film d'eau adhère uniformément (sans aucune zone sèche), l'huile est complètement éliminée.
2.Comment éliminer la rouille/le tartre et traiter la rouille de surface ?
L'acier laminé à froid-peut développer une légère rouille en raison d'un stockage inapproprié. L'oxydation à la surface de l'acier galvanisé à chaud-peut former de la « rouille blanche », qui nécessite l'élimination de la rouille :
Élimination de la rouille acide : pulvériser avec une solution diluée d'acide chlorhydrique ou d'acide sulfurique pour dissoudre la rouille (réagissant pour former des sels solubles), puis rincer à l'eau.
Élimination mécanique de la rouille : pour les dépôts épais, utilisez une brosse métallique ou un jet d'eau à haute-pression pour les éliminer, en évitant tout acide résiduel.
Remarque : Le dérouillage sur acier galvanisé nécessite un temps contrôlé (pour éviter la corrosion de la couche de zinc). Un « antirouille à acide faible » est généralement utilisé.
3.Comment oxyder/phosphater pour former un « pont d’adhésion » ?
Après le nettoyage, la surface du substrat est encore relativement lisse, ce qui entraîne une adhérence insuffisante du revêtement. Par conséquent, un processus de passivation ou de phosphatation est nécessaire pour former un film mince (0,5 à 5 µm d’épaisseur) sur la surface. Cela améliore à la fois l’adhérence du revêtement et la résistance à la corrosion.
Phosphatation : La méthode la plus traditionnelle consiste à faire réagir une solution de phosphate de zinc ou de phosphate de fer avec le substrat pour former un film cristallin de phosphate poreux (tel qu'un film de phosphate de zinc). Le revêtement « s'intègre » dans les pores, améliorant considérablement l'adhérence. Cependant, la solution de phosphatation contient du phosphore, ce qui rend coûteux un traitement respectueux de l'environnement.
Passivation : une alternative écologique à la phosphatation, couramment utilisée est la passivation au chromate (qui forme un film de chromate avec une forte résistance à la corrosion, mais contient du chrome hexavalent, qui n'est pas respectueux de l'environnement) et la passivation sans chrome- (telle que la passivation au silane et la passivation au titanate, qui forment un film mince par adsorption chimique, sont respectueuses de l'environnement et compatibles avec la plupart des revêtements).
Actuellement, les lignes de revêtement de couleur traditionnelles utilisent principalement une « passivation sans chrome-, qui répond aux exigences environnementales tout en répondant également aux exigences d'adhésion des revêtements ultérieurs.
4.Quels sont les facteurs clés affectant la qualité du revêtement ?
Qualité du prétraitement du support : Un dégraissage incomplet peut entraîner un écaillage localisé du revêtement ; une passivation inégale peut réduire la résistance à la corrosion (par exemple, rouille localisée lors des essais au brouillard salin).
Viscosité du revêtement et précision du rouleau : les fluctuations de viscosité peuvent entraîner une épaisseur de revêtement inégale (par exemple, des variations de couleur au sein d'un lot de panneaux, qui sont en fait des variations d'épaisseur entraînant des réflexions lumineuses variables) ; l'usure de la surface du rouleau (par exemple, des rayures) peut provoquer des stries dans le revêtement.
Température et durée de durcissement : un durcissement insuffisant (par exemple, basses températures) peut entraîner une faible dureté du revêtement (par exemple, facilement rayé par les ongles) ; un durcissement excessif (par exemple un durcissement prolongé) peut conduire à un revêtement fragile (par exemple susceptible de se fissurer lorsqu'il est plié).
Correspondance du type de revêtement : l'apprêt et la couche de finition doivent être compatibles (par exemple, les apprêts époxy sont compatibles avec toutes les couches de finition, tandis que les apprêts polyester nécessitent une adhérence pré-testée lorsqu'ils sont associés à des couches de finition fluorocarbonées). Sinon, un écaillage entre les couches peut se produire.
5.Quel est le principe du revêtement au rouleau ?
Le principe du revêtement consiste à transférer le revêtement sur la surface du substrat à l'aide d'un rouleau de revêtement. L'équipement se compose d'un rouleau de revêtement, d'un rouleau libre et d'un grattoir. Le substrat est transporté par le rouleau libre. Le rouleau de revêtement, après avoir été plongé dans le revêtement, entre en contact avec la surface du substrat et transfère le revêtement. Le grattoir gratte l'excédent de revêtement du rouleau d'enduction (contrôle de l'épaisseur du revêtement).
Paramètres clés :
Rapport vitesse du rouleau/vitesse du substrat : le revêtement avant (le rouleau de revêtement tourne dans le même sens que le substrat) convient aux revêtements minces (tels que les apprêts, d'une épaisseur de 5 à 10 μm), tandis que le revêtement inverse (le rouleau de revêtement tourne dans le sens opposé au substrat) convient aux revêtements plus épais (tels que les couches de finition, d'une épaisseur de 10 à 30 μm).
Viscosité du revêtement : La viscosité doit être stable (généralement contrôlée dans un délai de 20 à 50 secondes, mesurée par un revêtement de 4 tasses). Une viscosité trop élevée peut facilement provoquer des stries, tandis qu'une viscosité trop faible peut provoquer un affaissement (revêtement partiellement épais, entraînant un affaissement).