1.Quelle est la principale raison de la différence de couleur du revêtement de couleur ?
Fluctuations des matières premières : variations de couleur entre les lots de peinture, conditions de surface du substrat (telles que la rugosité et l'uniformité du revêtement de phosphate) et variations de pureté ou de rapport du diluant.
Prétraitement irrégulier : un dégraissage incomplet du substrat et une épaisseur de couche de phosphate et une structure cristalline incohérentes (comme un revêtement de phosphate manquant ou excessif dans certaines zones) entraînent des variations dans l'adhérence et le nivellement de la peinture.
Fluctuations des paramètres du processus de revêtement : poids de revêtement inégal (variations de l'épaisseur du film), état anormal du rouleau de revêtement (tel que l'usure et la contamination) et agitation insuffisante de la peinture (décantation des pigments).
Conditions de séchage et de durcissement instables : Une répartition inégale de la température dans l'étuve de séchage (surchauffe ou sous-chauffe locale) et des temps de durcissement incohérents entraînent des variations dans le durcissement chimique de la peinture.
Écarts environnementaux et de test : fluctuations de température et d'humidité dans l'atelier de peinture, sources de lumière incohérentes pendant les tests (telles que la lumière naturelle par rapport aux sources de lumière standard) et échecs d'étalonnage du colorimètre.
2. Quel impact le contrôle des lots de peinture a-t-il sur la différence de couleur ?
Donnez la priorité à la peinture du même lot et précisez « même commande, même lot » lors de la commande. Si un changement de lot est nécessaire, effectuez au préalable un test de correspondance de lots. Les nouveaux et anciens lots de peinture doivent être appliqués sur le même support en utilisant le même procédé. La différence de couleur (valeur ΔE, généralement ΔE inférieure ou égale à 1,5) doit être mesurée avant l'utilisation par lots.
Avant le stockage, la peinture doit être testée pour la stabilité de sa couleur : utilisez un colorimètre pour mesurer la couleur de la solution de peinture (par rapport à un échantillon standard d'usine). Vérifiez également la stratification et la sédimentation. Si c'est le cas, remuez bien jusqu'à ce que le mélange soit uniforme. Le temps d'agitation varie en fonction du type de peinture ; par exemple, la peinture à base de solvant- nécessite 30 à 60 minutes.
3.Comment contrôler l’état de surface du substrat ?
Les substrats (tels que l'acier laminé à froid et galvanisé) doivent conserver une rugosité de surface constante (généralement Ra = 1.0-2.0 μm). Lors du stockage, les surfaces des échantillons de substrat doivent être inspectées pour éviter les anomalies localisées de rugosité causées par des défauts de roulement (tels que des marques de rouleaux et des points d'oxydation).
Si un traitement au phosphate est nécessaire, l'épaisseur du film de phosphate (généralement 5 à 10 μm) et son uniformité doivent être contrôlées. Ceci est obtenu en garantissant la stabilité de la concentration du bain de phosphate (par exemple, acidité totale, acidité libre), de la température (40 à 50 degrés) et de la durée du traitement (1 à 3 minutes). Des tests réguliers doivent être effectués pour garantir une couverture complète du film de phosphate (par exemple, un test de chute de sulfate de cuivre n'indique aucune tache rouge dans les 30 secondes).
4.Comment éviter une « décoloration inégale dans les étapes ultérieures » pendant le stockage et le transport ?
Même si la différence de couleur pendant la production est acceptable, un stockage et un transport inappropriés peuvent toujours entraîner une « différence de couleur ultérieure » (par exemple, un vieillissement local ou une contamination) :
Stocker les panneaux à la verticale (éviter l'empilage horizontal qui pourrait faire adhérer le revêtement sous pression). Utilisez des entretoises (telles que du papier kraft) entre les panneaux pour éviter d'endommager le revêtement par friction.
Conserver dans un environnement sec et bien-aéré (humidité relative inférieure ou égale à 60 %), à l'abri de la lumière directe du soleil (les rayons UV peuvent provoquer une décoloration du revêtement, en particulier les revêtements de couleur claire-comme le blanc et le beige) et à l'écart des gaz corrosifs (tels que les gaz acides et alcalins pour éviter la décoloration chimique).
Pendant le transport, recouvrez d'une bâche (pour éviter l'exposition à la pluie), maintenez une vitesse constante (pour réduire les vibrations et les frottements) et évitez les collisions pendant le chargement et le déchargement (pour éviter des dommages localisés au revêtement, qui peuvent entraîner une absorption d'eau et une décoloration).
5.Quelle est la « logique de base » du contrôle des différences de couleur ?
La cause première de la variation de couleur dans les-produits pré-peints est un manque de cohérence tout au long du processus. La clé du contrôle des variations de couleur réside dans l’élimination des variables à chaque étape, depuis les matières premières jusqu’au produit fini. Ceci est réalisé grâce à des matières premières standardisées, des paramètres de processus stables (température, pression, vitesse), un contrôle précis de l'équipement (rouleaux de revêtement, température du four) et des tests et commentaires en temps réel- (jauges d'épaisseur de film en ligne, colorimètre). Cela crée une boucle fermée d'« ajustement de la prévention-surveillance- ». En outre, les procédures opérationnelles du personnel doivent être renforcées (telles qu'une formation régulière sur les compétences en matière de réglage et de test des équipements) pour garantir une exécution cohérente à chaque étape afin d'éviter fondamentalement les variations de couleur.