1.Quelle est la profondeur des rayures et leur impact direct ?
Rayures mineures (affectant uniquement la couche d'oxyde de surface ou la couche très peu profonde)
Caractéristiques : Visible à l'œil nu, mais à peine perceptible ou peu perceptible lorsqu'on le gratte avec l'ongle ; la profondeur est généralement inférieure à quelques micromètres.
Impact : Affecte principalement l’apparence. Il peut ne pas être complètement dissimulé après une pulvérisation ou une galvanoplastie ultérieure, ce qui entraînerait des marques sur la surface du produit final. N'a pratiquement aucun impact sur la résistance structurelle ou la résistance à la corrosion.
Rayures modérées (affectant le substrat, avec une profondeur notable et un retour tactile)
Caractéristiques : Remarquablement visible à l’œil nu ; ressent une résistance lorsqu'on le gratte avec un ongle; la profondeur peut être de 10 à 50 micromètres ou plus, mais ne pénètre pas dans l'épaisseur principale.
Impact:
Concentration de stress : L'encoche pointue au bas de la rayure devient un point de concentration de stress. Lors d'une flexion, d'un emboutissage ou d'une mise en charge ultérieure, des fissures ou des fractures apparaissent facilement à ce stade.
Diminution de la résistance à la corrosion : perturbe la continuité de la surface ; même après une galvanisation ou une pulvérisation ultérieure, les agents corrosifs peuvent facilement s'accumuler profondément dans la rayure, devenant ainsi le point de départ de la corrosion, conduisant à une « corrosion linéaire » ou à la propagation de la rouille.
Défauts de revêtement : La peinture ou la poudre ne peuvent pas couvrir complètement les rayures profondes, ce qui peut entraîner un revêtement irrégulier et un pelage prématuré.
Rayures sévères (suffisamment profondes pour voir le fond ou apparaissant sous forme de rainures)
Caractéristiques : La profondeur peut atteindre 0,1 mm ou plus, parfois accompagnée d'un labour ou d'un enroulement du matériau.
Impact:
Dommages structurels : réduit directement l'épaisseur portante effective-du matériau, réduisant ainsi considérablement sa résistance et sa rigidité.
Échec du moulage : près de 100 % des pièces se fissureront lors des processus de moulage ultérieurs.
Perte fonctionnelle : pour les applications nécessitant une étanchéité élevée (telles que les boîtiers de dépoussiéreurs) ou une finition de surface élevée (telles que des rouleaux de précision, des panneaux d'appareils haut de gamme), cela entraîne directement des défauts de pièces.
2.Comment évaluer en fonction de l'utilisation finale ?
Composants structurels/cachés (par exemple, nervures de renforcement internes des cadres de serre, supports d'équipement internes)
Exigences : La force est primordiale, l’apparence est secondaire.
Tolérance : Relativement élevée. Les rayures superficielles sont généralement acceptables. Cependant, les rayures modérées à sévères, en particulier si elles sont situées dans des zones de flexion ultérieures ou dans des points de contrainte critiques, sont inacceptables.
Apparence/revêtements externes (par exemple, boîtiers d'appareils électroménagers, cabines d'ascenseur, panneaux extérieurs d'automobiles)
Exigences : La qualité de la surface est l'indicateur principal.
Tolérance : Extrêmement faible. Toutes rayures visibles à l’œil nu et palpables au toucher peuvent apparaître après peinture et sont généralement considérées comme inacceptables.
Pièces nécessitant un formage profond ou un emboutissage ultérieur (par exemple, composants structurels automobiles, pièces de tôle complexes)
Exigences : Le matériau doit avoir une parfaite continuité ; tout défaut sera amplifié lors du formage.
Tolérance : Extrêmement faible. Toute rayure qui endommage le substrat présente un risque élevé-et peut entraîner des dommages causés par la moisissure ou des fissures et des débris du produit.
3. Quelles sont les normes de l’industrie et les procédures de test ?
Normes : suivez généralement les normes nationales (telles que GB/T), les normes industrielles ou les accords techniques entre l'acheteur et le vendeur.
Méthodes d'inspection : en plus de l'inspection visuelle, les méthodes courantes incluent le toucher des doigts, le grattage des ongles, la mesure de la profondeur avec un interféromètre à lumière blanche/bleue et l'analyse de coupes métallographiques.
Dispositions communes : pour les tôles laminées à froid-de haute qualité (telles que les tôles O5, les panneaux extérieurs automobiles), les normes peuvent spécifier "aucune rayure autorisée à la main" ou "une profondeur de rayure ne dépassant pas X % (par exemple, 3 à 5 %) de l'épaisseur de la tôle d'acier".
4.Comment évaluer les rayures ?
Profondeur : est-elle perceptible au toucher ? Est-ce que cela a endommagé le substrat ?
Forme : s'agit-il d'une seule ligne, de plusieurs lignes ou de motifs denses ?
Emplacement : Est-il situé sur les bords de cisaillement ultérieurs, les lignes de pliage, les zones de soudage ou les surfaces exposées ?
5.Comment prendre une décision ?
Inacceptable/mis au rebut : utilisé pour les surfaces extérieures, le formage profond et les exigences élevées de résistance à la corrosion, où les rayures sont profondes et tactiles.
Acceptable sous conditions/dégradé : utilisé pour les composants structurels internes non-critiques et non-extérieurs, où les rayures sont mineures et situées à l'écart de la zone d'usinage. L'approbation du client ou de l'étape suivante-peut être requise.
Réparation : pour certains composants non-critiques, les rayures peuvent être éliminées par meulage, polissage, etc., mais il faut s'assurer que l'épaisseur du matériau et la douceur de la surface ne sont pas altérées de manière significative.