1. Combien de niveaux de « corrosion » y a-t-il dans l’environnement ?
Faible corrosion : protection de base, une fine couche de zinc suffit
Corrosion moyenne à faible : couche de zinc moyenne, corrosion anti-condensation
Corrosion modérée : couche de zinc plus épaisse, résistante aux polluants atmosphériques
Haute résistance à la corrosion : couche de zinc épaisse + traitement de surface, résistant au brouillard salin/gaz d'échappement industriels
Résistance à la corrosion extrêmement élevée : couche de zinc très épaisse + revêtement, forte résistance à la corrosion
2.Comment choisir le type de couche de galvanisation ?
Galvanisation à chaud-par immersion (GI) : la tôle d'acier est immergée dans du zinc fondu pour former une couche de zinc (épaisseur uniforme et forte adhérence). La couche de zinc agit comme une anode sacrificielle pour protéger la tôle d'acier et convient à la plupart des environnements extérieurs (C2-C5).
Les exemples incluent les toits de bâtiments, les châssis d’automobiles et les supports extérieurs.
Électrogalvanisation (ZE) : La couche de zinc est déposée par électrolyse (fine épaisseur et grande uniformité). Sa résistance à la corrosion est plus faible que la galvanisation à chaud-et ne convient qu'aux environnements intérieurs secs (C1), nécessitant une peinture supplémentaire pour une protection renforcée.
Les exemples incluent les intérieurs d’appareils électroménagers et les boîtiers d’instruments de précision.
Alliage de galvanisation (GA) : après la galvanisation à chaud-par immersion, la couche de zinc et la tôle d'acier sont soumises à un traitement à haute-température pour former un alliage de zinc-fer (haute dureté et excellente soudabilité). Sa résistance à la corrosion est légèrement inférieure à celle du GI, mais il est résistant aux rayures-et convient aux applications sujettes à des contacts fréquents, comme les carrosseries automobiles (C2-C3).
3.Comment choisir l’épaisseur de la couche galvanisée ?
L'épaisseur de la couche de zinc est exprimée en « teneur totale en zinc des deux côtés (g/m²) ». Plus la couche est épaisse, plus la durée de vie de la résistance à la corrosion est longue (dans le même environnement, doubler l'épaisseur de la couche de zinc peut prolonger la durée de vie de 1,5 à 2 fois).
4.Comment le traitement de surface peut-il être utilisé pour améliorer la résistance à la corrosion et l’applicabilité ?
Passivation : après la galvanisation, une couche de passivation sans chromate ou chrome- (comme le silane) est appliquée pour réduire la « rouille blanche » (un produit de corrosion initial) sur la couche de zinc et prolonger la période de résistance à la corrosion (convient aux environnements C3-C4).
Traitement à l'huile : la surface est recouverte d'huile antirouille-pour protéger temporairement la couche de zinc (pendant le transport/stockage). Il doit être supprimé avant utilisation (convient pour une protection à court-terme dans tous les environnements).
Revêtement de couleur : Un revêtement organique (tel qu'une peinture polyester ou fluorocarbonée) est appliqué sur la couche de zinc pour créer une double protection « zinc + revêtement », améliorant considérablement la résistance à la corrosion (convient aux environnements hautement corrosifs C4-C5, tels que les extérieurs des bâtiments côtiers).
5.Quelles sont les étapes de sélection ?
Déterminez le niveau de corrosion environnementale : en fonction de l'humidité, de la salinité et des contaminants, déterminez si l'environnement est classé C1-C5.
Déterminez le type de galvanisation : la galvanisation à chaud-par immersion (GI) est préférable pour les applications extérieures, tandis que la galvanoplastie (ZE) peut être une option pour les applications intérieures simples.
Faites correspondre l'épaisseur du revêtement de zinc : sélectionnez la teneur en zinc appropriée en fonction du niveau de corrosion (par exemple, Z275 ou supérieur pour C4).
Traitements de surface supplémentaires : une passivation ou un revêtement coloré peuvent être appliqués pour améliorer la résistance à la corrosion dans des environnements hautement corrosifs.
En fonction des exigences de traitement : pour un formage complexe, choisissez une nuance d'emboutissage profond-comme DX53D ; pour un traitement simple, choisissez une qualité standard comme le DX52D.