1.Comment améliorer la résistance à la corrosion de la couche galvanisée?
Augmentation de l'épaisseur et de l'uniformité du revêtement de zinc:
Le revêtement de zinc est le cœur de la protection contre la corrosion de la couche de base. Dans des environnements hautement corrosifs, les bobines galvanisées avec une épaisseur de revêtement de zinc de plus ou égale à 120 g / m² (des deux côtés) doivent être sélectionnées. Les processus de galvanisation améliorés (tels que le contrôle du couteau aérien en galvanisant continu à chaud) devraient assurer l'uniformité du revêtement de zinc pour éviter «l'effet de plaque courte» causé par des zones plus minces.
En utilisant des revêtements en alliage de zinc (comme le zinc-aluminium-magnésium):
Par rapport aux revêtements de zinc purs, les revêtements de zinc-aluminium-magnésium peuvent améliorer la résistance au spray salin par 2 à 3 fois en formant un film de produit de corrosion plus dense. Lorsqu'il est combiné avec un revêtement, cela peut prolonger considérablement la durée de vie de la protection de la couche de base.
Contrôle de la formation de Strangle:
L'utilisation de bobines galvanisées petites ou non sans effraction peut réduire l'épaisseur de revêtement inégale causée par des protubérances d'étape (ce qui peut entraîner des revêtements plus fins aux protubérances), réduisant ainsi le risque de corrosion localisée.
2.Comment renforcer la préparation de la surface?
Choisissez un processus de passivation efficace:
La passivation traditionnelle du chromate (contenant du chrome hexavalent) est efficace mais respectueuse de l'environnement. La passivation sans chrome (comme les systèmes de silane et de titane-zirconium) peut être utilisée. En formant un film à l'échelle nanométrique dense, il améliore l'adhésion entre le revêtement de zinc et le revêtement (adhésion croisée supérieure à ou égal à 0) et empêche la corrosion électrochimique à l'interface de revêtement de zinc.
Ajouter un traitement phosphant (pour les applications exigeantes):
Pour les bobines pré-peintes utilisées à l'extérieur pendant des périodes prolongées, une étape de phosphation peut être ajoutée après passivation pour former une couche poreuse de cristal phosphate de zinc, améliorant davantage l'effet d'ancrage de l'amorce et réduisant le risque de cloques de revêtement (pas de cloques après 1000 heures de test de chaleur humide).
3.Comment améliorer l'adhésion et la synergie anti-corrosion de l'amorce?
Choisissez une amorce à corrosion haute:
L'amorce époxy (5-8 μm d'épaisseur) est préférée. Les groupes époxy dans ses molécules réagissent avec les groupes hydroxyle sur le revêtement de zinc pour former une liaison chimique. La résistance chimique de l'époxy empêche également les milieux corrosifs de pénétrer la couche de zinc. Pour les environnements à haute température (comme les toits), une amorce de polyester à haute température (résistance à la température supérieure ou égale à 150 degrés) peut être utilisée à la place.
Contrôlez le degré de durcissement de l'amorce:
En ajustant la température de cuisson (180-220 degrés) et le temps (60-90 secondes), assurez-vous que le degré de réticulation de l'amorce est supérieur ou égal à 90% (déterminé par la méthode de la teneur en gel) pour éviter une diminution de la résistance à l'eau en raison d'un durcissement insuffisant.
4.Comment améliorer la résistance aux intempéries et les performances anti-âge d'une manière ciblée?
Pour les environnements avec des UV élevés et une corrosion sévère: choisissez une couche de finition PVDF. Sa teneur en fluor est supérieure ou égale à 70%, sa structure moléculaire est stable, elle résiste à la dégradation des UV et il offre une résistance au spray salin de plus de 5 000 heures.
Pour des environnements modérément corrosifs: choisissez une couche topat SMP. Il est plus faible que le PVDF et offre une meilleure résistance aux intempéries que le polyester standard, adapté à une durée de vie de 10 à 15 ans.
Pour les applications à faible coût: les couches de tople en polyester standard nécessitent l'ajout d'antioxydants et d'absorbants UV pour ralentir le creux.
5.Comment optimiser le processus de production?
Nettoyage de surface avant le revêtement
Un processus de nettoyage en trois étapes de "Nettoyage alcalin + nettoyage électrolytique + rinçage" est utilisé pour éliminer soigneusement l'huile, la saleté et la poussière de la surface de la bobine galvanisée, empêchant les contaminants de provoquer une mauvaise adhésion de revêtement ou une corrosion localisée.
Optimisation des paramètres du processus de durcissement
Un four à circulation de l'air chaud est utilisé pour assurer une température uniforme dans le four, empêchant une surchauffe localisée qui pourrait provoquer une dégradation du revêtement.
Le temps de cuisson est contrôlé pour correspondre à l'épaisseur du revêtement pour assurer une guérison complète.