Comment mesurer l'épaisseur du revêtement de zinc sur l'acier galvanisé laminé à froid Q345 ?
La mesure de l'épaisseur du revêtement de zinc sur l'acier galvanisé laminé à froid Q345-exige différentes méthodes de mesure en fonction du processus de galvanisation (galvanisation à froid-par immersion/galvanisation à chaud-), du scénario de test (analyse précise en laboratoire/test rapide sur site-) et des exigences standard. Ces méthodes varient considérablement dans leurs principes, leur précision et leurs scénarios applicables, et doivent être adaptées pour répondre aux besoins spécifiques des applications pratiques. Ce qui suit est une description détaillée des méthodes de mesure courantes :
1. Mesure non-destructive (couramment utilisée, n'endommage pas le revêtement de zinc ou le substrat)
La mesure non-destructive (CND) est la méthode la plus couramment utilisée dans la production industrielle, adaptée à l'inspection des produits finis et aux-contrôles ponctuels sur site. Son principe de base est de calculer indirectement l'épaisseur du revêtement de zinc à l'aide de signaux physiques (magnétiques, courants de Foucault, rayons X-, etc.) sans détruire l'échantillon. 1. Méthode magnétique (applicable au « substrat ferreux + revêtement de zinc non -magnétique, » le plus courant)
Principe : Calcule l'épaisseur en utilisant la corrélation entre l'attraction magnétique/changement de flux magnétique entre la sonde magnétique et le substrat ferreux et l'épaisseur de la couche de zinc. Étant donné que la couche de zinc n'est pas-magnétique, plus la couche est épaisse, plus la distance entre la sonde et le substrat ferreux est grande et plus l'atténuation du signal magnétique est prononcée. L'instrument convertit ensuite l'épaisseur calculée à l'aide d'une courbe d'étalonnage.
Scénario applicable : Applicable uniquement aux revêtements galvanisés à froid-galvanisés à chaud-par immersion (tous deux non-magnétiques) sur de l'acier ferreux laminé à froid-(tel que Q345). Il s'agit de la méthode la plus couramment utilisée dans les sites industriels et les laboratoires, couvrant pratiquement tous les produits galvanisés laminés à froid -Q345.
Précision et normes :
Plage de précision : ±1 μm (épaisseur<50μm) to ±3% (thickness >50μm), répondant à la plupart des exigences industrielles.
Norme de mise en œuvre : GB/T 4956-2020 « Revêtements non-conducteurs sur substrats magnétiques et non-magnétiques - Mesure de l'épaisseur du revêtement - Méthode magnétique » (équivalent à la norme internationale ISO 2178). Points clés :
Avant la mesure, calibrez l'instrument avec un bloc de test d'épaisseur standard (pour éviter les erreurs de l'instrument) ;
Choisissez une zone de mesure plate,-sans huile et sans rayures-(les saillies/dépressions peuvent amener la sonde à desserrer le contact avec la surface, ce qui entraîne des lectures gonflées/sous-estimées) ;
Mesurez le même endroit 3 à 5 fois et faites la moyenne des lectures (pour minimiser l'impact des irrégularités localisées du revêtement de zinc).
2. Méthode des courants de Foucault (convient au « substrat non magnétique + couche de zinc conductrice », scénario supplémentaire)
Principe : L'épaisseur est calculée en fonction de la relation entre la perte par courants de Foucault générée par la sonde à courants de Foucault haute -dans la couche de zinc conductrice et l'épaisseur. La couche de zinc étant un matériau conducteur, plus le courant de Foucault est épais, plus il pénètre profondément et plus la perte est importante. L'instrument convertit le changement de signal en épaisseur.
Scénario applicable : utilisé lorsque les produits galvanisés laminés à froid Q345-sont ensuite recouverts d'un substrat non-magnétique (par exemple, une peinture électrophorétique appliquée sur la couche de zinc), ou lorsqu'il est nécessaire de faire la distinction entre la couche de zinc et d'autres revêtements conducteurs. Pour mesurer les couches de zinc pur, la méthode des courants de Foucault est souvent utilisée en complément de la méthode magnétique (avec une précision légèrement inférieure). Précision et normes :
Plage de précision : ±2 μm (épaisseur<30μm) to ±5% (thickness >30μm);
Norme de mise en œuvre : GB/T 4957-2020 "Revêtements non-conducteurs sur substrats conducteurs - Mesure de l'épaisseur du revêtement - Méthode par courants de Foucault" (équivalent à la norme ISO 2360).
3. Fluorescence aux rayons X- (XRF, haute précision, adaptée aux fines couches de zinc/couches d'alliage de zinc multi-couches)
Principe : Les rayons X-excitent les atomes de zinc dans la couche de zinc, les faisant émettre une fluorescence caractéristique. L'intensité de la fluorescence est proportionnelle à l'épaisseur de masse (épaisseur × densité) de la couche de zinc. L'instrument utilise la densité du zinc (7,14 g/cm³) pour calculer l'épaisseur réelle. Scénarios applicables :
Mesure précise de fines couches de zinc (5-15 μm) sur l'acier galvanisé à froid (les méthodes magnétiques ont de grandes erreurs inférieures à 5 μm, tandis que la XRF peut atteindre une précision de ± 0,5 μm) ;
Mesure de la couche de la couche d'alliage de zinc-fer (Fe-Zn) et de la couche de zinc pur lors de la galvanisation à chaud-par immersion (en distinguant l'épaisseur de la couche d'alliage de l'épaisseur totale de la couche de zinc) ;
Tests en laboratoire de haute-précision et arbitrage sur la qualité des produits (pour les clients ayant des exigences strictes en matière d'épaisseur).
Précision et normes :
Plage de précision : ±0,1-1 μm (selon la résolution de l'instrument ; l'équipement importé offre une plus grande précision) ;
Norme appliquée : GB/T 16921-2020 "Tôle et bande d'acier - Détermination du poids du revêtement et de la composition chimique - Spectrométrie de fluorescence X."
Avantages et inconvénients :
Avantages : Non-destructif, de haute précision et capable de mesurer des structures multi-couches ;
Inconvénients : coût élevé de l'équipement (les instruments XRF importés coûtent environ 100 000 à 500 000 RMB), nécessite un fonctionnement professionnel et nécessite une planéité de surface élevée (les surfaces rugueuses peuvent provoquer une diffusion de fluorescence, augmentant ainsi les erreurs).