1.Quelles sont les étapes de la procédure de traitement ?
Le processus comprend principalement trois étapes : traitement de surface → sélection des matériaux appropriés → application du revêtement.
2.Comment effectuer un traitement de surface ?
Nettoyez soigneusement les scories et les éclaboussures de soudure : utilisez des outils tels qu'un marteau à laitier et une brosse métallique pour éliminer tous les résidus de soudure.
Meuler la zone de soudure :
Objectif : Enlever la zone affectée par la chaleur (souvent oxydée, décolorée ou avec du zinc endommagé) et toute la rouille des deux côtés de la soudure.
Outils : Une meuleuse d’angle.
Méthode:
Utilisez une brosse métallique en forme de coupe-pour nettoyer la surface plane et la surface du cordon de soudure.
Utilisez une meule ou une lame à persiennes pour un meulage plus approfondi jusqu'à ce qu'une surface métallique uniforme, brillante et solide soit exposée.
Portée : La zone de meulage doit s'étendre sur 50 à 100 mm de chaque côté de la soudure, garantissant ainsi l'élimination de tout le zinc endommagé.
Nettoyez la surface : soufflez la poussière avec de l'air comprimé, puis essuyez avec un nettoyant spécialisé (tel que de l'acétone ou du xylène) ou un chiffon sans huile-pour éliminer l'huile, les empreintes digitales et l'humidité, en vous assurant que la surface est absolument propre et sèche.
3.Comment choisir des matériaux-résistants à la corrosion ?
Les revêtements riches en zinc- (la méthode la plus courante et la plus recommandée) constituent le meilleur choix pour réparer les couches galvanisées, car ils offrent une protection cathodique similaire à celle de la couche galvanisée d'origine.
Principe de fonctionnement : Le revêtement contient une grande quantité de poudre de zinc (généralement plus de 80 % de poudre de zinc dans un film sec). En présence d'un électrolyte (comme l'eau de pluie ou l'humidité), le zinc joue le rôle d'anode et se corrode préférentiellement par rapport à l'acier, protégeant ainsi le substrat en acier.
Revêtement de galvanisation par immersion à froid/agent de réparation de galvanisation
Ces produits peuvent être considérés comme du « zinc liquide » facile-à appliquer-et leur composant principal est de la poudre de zinc de haute-pureté.
Caractéristiques : Facile à appliquer, comme une peinture ordinaire au pinceau ou par pulvérisation, formant un revêtement avec une composition similaire aux couches galvanisées à chaud-. Il est spécialement conçu pour réparer les couches galvanisées.
Système de support (pour les environnements difficiles)
Pour les environnements difficiles comme les ponts flottants, qui sont constamment exposés à l’humidité, à l’immersion et aux rayons UV, un système de revêtement complet est recommandé :
Apprêt : Apprêt riche en époxy zinc-ou revêtement de galvanisation à froid-par immersion. Fournit une protection cathodique et une protection de base contre la corrosion.
Couche intermédiaire : Couche intermédiaire époxy en oxyde de fer micacé. Augmente efficacement l'épaisseur du revêtement, protège contre l'humidité et les milieux corrosifs et améliore la résistance globale à la corrosion.
Couche de finition : couche de finition en polyuréthane ou couche de finition en fluorocarbone. Offre une excellente résistance aux intempéries, aux UV et à l’abrasion, tout en offrant une couleur esthétique.
4.Quelles sont les étapes de la peinture ?
Méthode de revêtement : Une brosse, un rouleau ou une pulvérisation sans air peuvent être utilisés. Pour les zones de soudure, le brossage assure une meilleure pénétration de la peinture dans tous les coins.
Portée du revêtement : Le revêtement doit non seulement couvrir la zone de soudure poncée, mais également s'étendre de 25 à 50 mm dans la couche galvanisée intacte environnante pour assurer un bon chevauchement entre l'ancien et le nouveau revêtement.
Épaisseur du revêtement :
Si vous utilisez uniquement une peinture riche en zinc-, l'épaisseur du film sec doit être d'au moins 70 à 100 microns.
Si vous utilisez un système complet, l'épaisseur totale du film sec doit être déterminée en fonction des exigences de conception, généralement de 200 à 300 microns ou plus.
Séchage et durcissement : suivez strictement les instructions du produit pour garantir un temps de séchage et de durcissement suffisant, en particulier pour les revêtements époxy, qui durcissent plus lentement dans des environnements à basse-température et-humidité élevée.
5.Quelles sont les meilleures pratiques ?
Préparation de la surface : utilisez une meuleuse d'angle avec une lame à persiennes ou une brosse métallique pour meuler soigneusement le cordon de soudure et les deux côtés jusqu'à ce qu'un éclat métallique soit exposé et que la surface soit propre.
Apprêt : appliquez 1-2 couches d'apprêt époxy riche en zinc pour garantir que l'épaisseur du film sec répond aux exigences spécifiées.
Couche intermédiaire : Appliquer 1 couche de couche intermédiaire époxy d'oxyde de fer micacé pour augmenter l'épaisseur du revêtement et les propriétés de protection.
Couche de finition : Appliquer 1 à 2 couches de finition en polyuréthane aliphatique pour offrir une excellente résistance aux intempéries et à l'abrasion.