1.Quelles sont les principales raisons de la perte/du pelage de la couche de zinc ?
Défauts de qualité du substrat : l'huile de surface, la rouille ou le tartre (non complètement éliminé par décapage), ou les défauts métallurgiques tels que le délaminage et les inclusions, empêchent la solution de zinc de se lier efficacement au substrat (formant une "fausse liaison").
Anomalies du processus de galvanisation :
Température de recuit insuffisante/excessive : le fait de ne pas éliminer complètement les contraintes à l'intérieur du substrat ou d'une oxydation excessive de la surface du substrat altère la formation de la couche d'alliage de zinc-fer.
Composition déséquilibrée de la solution de zinc : par exemple, une faible teneur en aluminium (empêche la formation d'une couche dense d'alliage Fe-Al) ou des niveaux élevés d'impuretés (plomb, étain), qui réduisent l'adhérence de la couche de zinc.
Fluctuations de température du pot de zinc : une température trop basse entraîne une mauvaise fluidité de la solution de zinc et un revêtement fragile. Une température trop élevée accélère la réaction du zinc-fer, formant une couche d'alliage trop épaisse et cassante. Post-traitement et usinage inappropriés :
Processus de passivation/huilage : concentration anormale de la solution de passivation, huilage inégal ou pression excessive ou angles peu profonds lors du traitement ultérieur (tel que l'estampage ou le pliage), dépassant la limite plastique de la couche de zinc.
Découpe/manipulation : Des outils de coupe trop tranchants, ou des collisions et frottements lors de la manipulation, peuvent endommager directement la surface de liaison de la couche de zinc.
Environnements de stockage et de transport difficiles :
High humidity (>60 %) et les gaz corrosifs (tels que les fumées d'atelier et les brouillards acides/alcalis des usines chimiques) peuvent provoquer une corrosion électrochimique entre la couche de zinc et le substrat, affaiblissant la liaison.
Empilement incorrect des bobines : une pression excessive sur le serpentin inférieur, une infiltration d'eau dans le noyau de la bobine ou le mélange de différents matériaux (tels que l'acier au carbone et les bobines galvanisées) peuvent provoquer une corrosion de contact.
2.Comment contrôler strictement le substrat et le processus de galvanisation ?
Prétraitement amélioré du substrat :
Assurez-vous que les substrats sont exempts de rouille et de taches d'huile avant d'entrer dans l'usine (cela peut être vérifié visuellement ou avec des bandelettes de détection de taches d'huile).
Pendant le processus de décapage, la concentration d'acide (18 %-22 % d'acide chlorhydrique) et la température (40-60 degrés) doivent être contrôlées pour éliminer complètement le tartre d'oxyde de fer de la surface du substrat, en évitant un "sur-décapage" (entraînant une surface de substrat rugueuse) ou un "sous-décapage" (calcaire résiduel).
Après décapage, les supports doivent subir plusieurs lavages à l'eau (conductivité<50μS/cm) and hot air drying to prevent moisture from entering the annealing furnace and causing secondary oxidation. Galvanizing process parameter optimization:
Four de recuit : Contrôlez la température de chauffage (généralement 750-850 degrés, selon le matériau du substrat) et le temps de maintien pour garantir un ramollissement suffisant du substrat et une réduction de la couche d'oxyde.
Pot de zinc : maintenez une température stable du bain de zinc (450-460 degrés), contrôlez la teneur en aluminium (0,18 % à 0,22 % pour former une couche de transition en alliage Fe-Al et améliorez la force de liaison), et inspectez et éliminez régulièrement l'écume (impuretés) du bain de zinc.
Contrôle de la lame d'air : Ajustez la pression de la lame d'air (0,2-0,5 MPa) et la distance (10-15 mm) pour garantir une épaisseur de revêtement uniforme et éviter les zones d'épaisseur de revêtement excessive qui pourraient affaiblir la force de liaison.
3.Comment contrôler la qualité du post-traitement ?
Passivation : utilisez une passivation sans chromate ou sans chrome- (pour les exigences de protection de l'environnement) pour garantir une épaisseur de film de passivation uniforme (5 - 10 nm) sans revêtement manquant ni points blancs.
Huile : utilisez une huile antirouille dédiée-(telle que de l'huile antirouille-à revêtement dur-) à un taux contrôlé de 3 à 5 g/m² pour éviter un huilage excessif pouvant provoquer un glissement lors du traitement ultérieur, ou un huilage insuffisant pouvant entraîner une prévention insuffisante de la rouille.
4.Comment créer un environnement-sans corrosion et à faible-contrainte dans l'entreposage et le transport ?
Contrôle de l'environnement de stockage : L'entrepôt doit être sec et aéré, avec une humidité maintenue entre 40 % et 60 % et une température stable (pour éviter la condensation causée par de grandes variations de température entre le jour et la nuit).
Tenir à l'écart des zones contenant des gaz corrosifs, telles que les zones de traitement chimique et les ateliers de soudage. Installez un déshumidificateur ou un-système de ventilation antirouille si nécessaire.
Posez des tapis résistants à l'humidité (tels que des tapis en caoutchouc ou des palettes en bois) sur le sol pour empêcher les serpentins d'entrer en contact direct avec le sol et d'absorber l'humidité.
Normes d'empilage et de protection : les bobines doivent être empilées verticalement, sur une hauteur maximale de trois couches (pour éviter que la couche inférieure ne soit comprimée et déformée, ce qui pourrait endommager le revêtement de zinc).
Séparez les bobines avec des cloisons souples (telles que du papier kraft) pour éviter les collisions et les frottements.
Enveloppez les serpentins avec un film plastique imperméable (surtout pendant la saison des pluies) et placez un déshydratant (comme un sac de gel de silice) dans le noyau pour empêcher l'eau de pénétrer.
Protection du transport : les véhicules de transport doivent être recouverts d'un auvent imperméable et équipés de tapis résistants à l'humidité.
Sécurisez les bobines pour éviter les vibrations et les collisions pendant le transport.
Évitez de charger et de décharger par temps pluvieux ou avec une humidité élevée. Utilisez un équipement de levage spécialisé (comme un crochet en caoutchouc souple) pendant le chargement et le déchargement. N'accrochez pas directement le revêtement de zinc.
5.Comment éviter de dépasser les limites de performance de la couche de zinc ?
Inspection avant-traitement : inspectez visuellement la surface du revêtement de zinc avant le traitement pour vous assurer qu'il n'y a pas de défauts tels qu'un pré-pelage ou des cloques. Supprimez au préalable tous les défauts.
Si une coupe est nécessaire, assurez-vous d'utiliser des outils de coupe bien aiguisés (par exemple, l'écart entre les lames de cisaille doit être contrôlé à 5 % à 10 % de l'épaisseur de la plaque) pour éviter la déchirure du revêtement de zinc due à des outils de coupe émoussés.
Contrôle des paramètres de traitement : Estampage/Cintrage : Ajustez l'espace de la matrice en fonction de l'épaisseur du revêtement de zinc (généralement 1,1 à 1,2 fois l'épaisseur de la plaque). Le rayon de courbure ne doit pas être inférieur à 1,5 fois l'épaisseur de la plaque de base pour éviter que le revêtement de zinc ne se décolle en raison d'un étirement excessif.
Soudage : lors du soudage par points, contrôlez le courant (pour éviter qu'un courant excessif ne traverse le revêtement de zinc). Nettoyez rapidement les scories de soudure après le soudage et-recouvrez les zones soudées avec-peinture antirouille.