1.Quels sont les indicateurs de performance des substrats ?
Épaisseur du substrat : l'épaisseur de la bobine d'acier laminée à froid-elle-même détermine la rigidité et la résistance de la tôle aux charges de vent et de neige. Plus l'acier est épais, plus sa résistance à la charge et à la déformation est grande.
Poids de la couche de zinc : le poids par unité de surface de la couche galvanisée sur la surface du substrat. Cela détermine la résistance à la corrosion du substrat sous-jacent. Plus la couche de zinc est épaisse, mieux elle isole l’acier des milieux corrosifs externes.
Limite d'élasticité du substrat : contrainte maximale que le substrat peut supporter avant de subir une déformation plastique. Cela détermine la résistance de la feuille à la flexion et à l'étirement, empêchant ainsi la déformation permanente causée par les charges lors de l'installation ou de l'utilisation.
Allongement du substrat : le pourcentage maximum d'allongement avant la rupture du substrat ; cela influence les propriétés de traitement de la tôle (telles que le pliage et le laminage). Plus l'allongement est élevé, moins il est probable qu'il se fissure pendant le traitement.
2.Quels sont les indicateurs de performance du revêtement ?
Le revêtement est la « couche extérieure » de la bobine galvanisée à revêtement coloré, qui résiste directement à l'érosion des rayons ultraviolets, de la pluie et des produits chimiques. Ses performances sont la principale garantie de la résistance aux intempéries et à la corrosion de la plaque. Il est divisé en indicateurs de structure du revêtement et en indicateurs de performance physique du revêtement.
Indicateurs de structure de revêtement
Épaisseur totale du revêtement : l'épaisseur combinée de l'apprêt et de la couche de finition (y compris parfois la couche de fond), généralement mesurée en μm.
Implications : Une épaisseur insuffisante peut entraîner une usure prématurée et une exposition du revêtement ; une épaisseur excessive peut entraîner une diminution de l’adhérence et des fissures.
Plage générale : supérieure ou égale à 60 μm pour les applications industrielles et de construction (5-10 μm pour l'apprêt + 20-30μm pour la couche de finition, 5-10 μm pour la couche de fond) ; Supérieur ou égal à 80μm pour les applications très résistantes aux intempéries (telles que les zones côtières).
Indicateurs de performance physique du revêtement
Adhérence : La force de la liaison entre le revêtement et le substrat (ou l’apprêt et la couche de finition) est essentielle pour empêcher le pelage et la formation de cloques du revêtement.
Méthode de test : méthode des hachures croisées - (dessinez une croix ou une grille, décollez avec du ruban adhésif et observez le pelage du revêtement). Les notes vont de 0 à 5 (la note 0 est optimale, ce qui signifie qu’il n’y a pas de pelage).
Exigence : Les bobines à revêtement de couleur industrielle-doivent être conformes au grade 0 ou 1 ; sinon, un délaminage du revêtement peut se produire pendant le traitement ou l'utilisation en extérieur.
Dureté : La résistance du revêtement aux rayures et aux chocs est mesurée à l'aide de l'échelle « dureté crayon » (de 6B à 9H, dureté croissante).
Exigence : La dureté de la couche de finition doit être supérieure ou égale à 2H pour éviter les rayures de surface causées par le frottement lors de l'installation ou du transport, qui pourraient affecter l'esthétique et la résistance à la corrosion.
Flexibilité (résistance à la flexion) : capacité du revêtement à résister à la flexion sans se fissurer ni se décoller, ce qui a un impact direct sur l'aptitude au traitement (par exemple, pliage et profilage-). Méthode de test : pliez le matériau en feuille autour d'un mandrin cylindrique de différents diamètres (par exemple, le « test de courbure en T-, avec un rayon de courbure égal à n fois l'épaisseur du substrat, noté Tn) et observez si le revêtement se fissure.
Exigence : les applications industrielles nécessitent généralement un indice T2-T4 (par exemple, T2 indique l'absence de fissure à un rayon de courbure de deux fois l'épaisseur du substrat) pour garantir l'intégrité du revêtement après le traitement.
Résistance aux chocs : capacité du revêtement à résister aux impacts externes (tels que la grêle et les chutes d'objets) pour éviter tout dommage et exposition au revêtement sous-jacent.
Méthode de test : Un marteau d'un poids spécifié est lâché d'une hauteur spécifiée sur la surface du revêtement pour observer les fissures ou l'exposition.
Exigence : Le revêtement ne doit présenter aucune fissure visible ni exposition au revêtement sous-jacent après impact. Une norme courante est « aucun dommage après un impact avec un marteau de 500 g à une hauteur de 50 cm ».
3. Quel est l'impact sur les indicateurs de performance de résistance aux intempéries et de résistance à la corrosion ?
Résistance au brouillard salin : simule les environnements côtiers et à forte teneur en brouillard salin (tels que l'atmosphère marine et les zones industrielles chimiques) pour tester la résistance synergique à la corrosion du revêtement et de la couche de zinc.
Méthode d'essai : Placer l'échantillon dans une chambre à brouillard salin contenant une solution de chlorure de sodium à 5 % et pulvériser en continu. Observez le temps nécessaire à l’apparition de la rouille rouge (corrosion de l’acier) ou blanche (corrosion du zinc).
Exigences:
Polyester ordinaire (PE) : Supérieur ou égal à 500 heures sans rouille rouge ;
Polyester hautement résistant aux intempéries (HDP) : supérieur ou égal à 1 000 heures sans rouille rouge ;
PVDF : supérieur ou égal à 2 000 heures sans rouille rouge (les installations industrielles des zones côtières doivent répondre au moins au grade HDP, le grade PVDF étant préféré).
Résistance au vieillissement accéléré : simule les rayons UV puissants, les températures élevées et l'humidité élevée pour tester la résistance aux intempéries du revêtement (afin d'éviter la décoloration, le farinage et les fissures).
Méthode de test : irradiez continuellement le revêtement pendant des milliers d'heures dans une chambre de vieillissement à arc au xénon (simulant la lumière du soleil) ou une chambre de vieillissement UV pour tester la différence de couleur et la rétention de brillance. Exigences:
Rétention de brillance après vieillissement : Standard PE Supérieur ou égal à 50%, HDP Supérieur ou égal à 70%, PVDF Supérieur ou égal à 80% ;
Différence de couleur (ΔE) : inférieure ou égale à 3,0 (la décoloration n'est pas perceptible à l'œil nu).
Résistance chimique : pour les environnements spéciaux tels que les usines chimiques, ce test mesure la capacité du revêtement à résister à la corrosion causée par les acides, les alcalis et les solvants.
Les tests courants incluent la résistance au brouillard salin neutre (déjà mentionné), la résistance aux acides (immersion dans une solution d'acide chlorhydrique à 10 %) et la résistance aux alcalis (immersion dans une solution d'hydroxyde de sodium à 10 %). Après immersion, le revêtement ne doit présenter aucun pelage, décoloration ou cloquage.
4.Quel est l'impact des indicateurs de performance de traitement et d'apparence ?
Performance de traitement : Outre la « flexibilité » et la « résistance aux chocs » mentionnées ci-dessus, cela comprend également :
Planéité : La planéité de la surface du panneau pour éviter les déformations et les lignes ondulées qui peuvent rendre l'installation et l'épissage difficiles, affectant potentiellement l'étanchéité (par exemple, fuites sur le toit).
Qualité des bords : Les bords doivent être exempts de bavures et de courbures pour éviter de rayer les opérateurs ou d'endommager les produits d'étanchéité lors de l'installation.
Apparence : Cela affecte la qualité visuelle du bâtiment ou de l’équipement. Les indicateurs clés comprennent :
Couleur et brillance : La couleur doit répondre aux exigences de conception. La brillance (à un angle de 60 degrés) peut être sélectionnée selon les besoins (brillant élevé supérieur ou égal à 70 %, semi-brillant 30 % à 70 %, mat inférieur ou égal à 30 %). La différence de couleur au sein d'un même lot doit être inférieure ou égale à 1,5 (pour éviter les irrégularités de couleur).
Défauts de surface : Il ne doit y avoir aucun trou d’épingle évident, aucune impureté, aucune rayure ou manque de peinture. Les normes de l'industrie exigent généralement « Inférieur ou égal à 1 défaut par mètre carré, et la surface de chaque défaut inférieure ou égale à 0,5 mm². »
5. Quelle est la priorité des indicateurs de base dans différents scénarios ?
Pour les installations industrielles côtières : privilégier le poids du revêtement de zinc (supérieur ou égal à 180 g/m2), le type de revêtement (PVDF/HDP), la résistance au brouillard salin (supérieur ou égal à 1000 heures) et la résistance au vieillissement.
Pour les usines générales intérieures : donner la priorité au poids du revêtement de zinc (supérieur ou égal à 120 g/m2), au type de revêtement (standard PE/HDP), à l'adhérence (grade 0-1) et à la planéité.
Pour les usines chimiques/corrosives : un accent supplémentaire doit être mis sur la résistance chimique, l'épaisseur du revêtement (supérieure ou égale à 80 μm) et la limite d'élasticité du substrat (supérieure ou égale à 345 MPa).
Pour les appareils électroménagers/équipements d'intérieur : donnez la priorité à l'apparence (faible différence de couleur, finition mate), à l'épaisseur du substrat (0,12-0,5 mm) et au revêtement de zinc électrolytique (supérieur ou égal à 20 g/m2).