1. Quelle est la cause première de l’enroulement et de la fissuration des bords ?
Facteurs matériels : Plasticité et ténacité insuffisantes de la bobine d’acier elle-même ; séparation de la composition chimique ; structure de bandes sévères ; défauts microscopiques dans la dalle initiale.
Facteurs de processus :
Recuit inapproprié : température ou durée de recuit insuffisante, entraînant un matériau excessivement dur (dureté élevée, faible allongement) ; recuit inégal, conduisant à des propriétés incohérentes.
Taux de réduction déraisonnable : taux de réduction total excessif, entraînant un écrouissage sévère ; taux de réduction insuffisant lors de la passe finale, ne parvenant pas à améliorer efficacement la structure des bords.
Mauvais contrôle de la tension : tension d'enroulement ou de déroulement excessive, provoquant une contrainte de traction excessive sur les bords.
Qualité des bords : des microfissures, des espaces ou des "défauts de bord" existent sur les bords de la matière première laminée à chaud-, qui sont amplifiés lors du laminage à froid.
Refroidissement inégal : Des taux de refroidissement excessivement rapides ou inégaux après le laminage ou le recuit génèrent des contraintes résiduelles.
Facteurs d’équipement et de fonctionnement :
État du rouleau : usure du rouleau, profil de rouleau inapproprié, provoquant une concentration de contraintes sur les bords.
Enroulement irrégulier : Un enroulement irrégulier de la bobine d'acier, formant une « forme de tour » ou une « bobine lâche », entraîne une contrainte localisée anormale.
Problèmes de cisaillement : Un mauvais réglage de l'écartement de la lame du cisaille à refendre ou un émoussement du bord de la lame provoque un durcissement ou des bavures lors du cisaillement, devenant source de fissures.
2.Comment pouvons-nous éviter les fissures en contrôlant les matières premières ?
Inspection stricte : des tests de qualité des bords et de propriétés mécaniques sont effectués sur des matières premières-laminées à chaud. Les matières premières présentant des défauts de bord visibles, un pelage important ou des performances inférieures aux normes sont rejetées.
Optimisation de la composition : la communication avec les aciéries est maintenue pour ajuster la composition chimique de l'acier (telle que la teneur en C, Mn et Si) afin de répondre aux exigences de traitement ultérieur, améliorant ainsi sa plasticité et sa ténacité.
3.Comment optimiser le processus ?
Optimisez le processus de recuit :
Assurer une température de recuit et un temps de maintien suffisants pour permettre une recristallisation complète et une restauration de la plasticité.
Utilisez un recuit par convection forte à-hydrogène ou à haute-hydrogène pour améliorer l'uniformité de la température et de l'atmosphère du four.
Pour les produits ayant des exigences de performances élevées, envisagez un traitement de vieillissement excessif ou un nivellement (laminage de trempe et de revenu) pour libérer efficacement les contraintes et améliorer la formabilité.
Élaborer un calendrier de réduction raisonnable :
Évitez les taux de réduction excessifs en passes simples. Lors des dernières passes, utilisez un taux de réduction approprié (par exemple, 3 % à 8 %) pour « lisser » les bords et améliorer la microstructure des bords.
Pour les produits en acier-à haute résistance ou en-épaisseur mince, utilisez une distribution de réduction plus douce.
Contrôler précisément la tension :
Utilisez la tension d'enroulement la plus basse possible tout en garantissant la stabilité du roulement et de l'enroulement.
Le déroulement, en particulier les premiers tours, doit être lent et fluide pour éviter les chocs de tension.
Contrôlez la vitesse de refroidissement : utilisez un refroidissement lent après le recuit ou assurez un refroidissement uniforme pour réduire le stress thermique.
4.Comment l'équipement et son fonctionnement doivent-ils être entretenus ?
Gestion des rouleaux :
Meuler régulièrement les rouleaux pour conserver un bon profil de rouleau, en veillant notamment à une transition douce au niveau des chanfreins des bords (bords des rouleaux).
Utilisez des rouleaux dédiés,-résistants à l'usure et à haute-ténacité.
Assurer la qualité de l'enroulement :
Ajustez le dispositif de centrage pour garantir un enroulement soigné de la bobine, sans empilement ni bobines lâches.
Utilisez des manchons ou des mandrins appropriés pour garantir un enroulement intérieur serré de la bobine.
Entretien des outils de cisaillement :
C’est un point préventif crucial ! Remplacez et affûtez régulièrement les lames du cisaille à refendre.
Ajustez avec précision l'espace de la lame de cisaille (généralement 8 % à 12 % de l'épaisseur du matériau). Un espace trop petit peut provoquer un écrasement, tandis qu'un espace trop grand produira des bavures.
Envisagez d'utiliser des cisailles à disque au lieu de cisailles à lame droite-, ou utilisez la découpe au laser pour des coupes plus douces et sans contrainte-.
5.Quelles sont la liste de contrôle et les mesures de réponse ?
**Inspectez la coupe :** Touchez le bord coupé avec votre main. Y a-t-il des bavures ou des « encoches » pointues ? → Inspecter/remplacer la lame de cisaille.
**Vérifiez la tension :** Est-ce qu'il fait un bruit de « bang » lors du déroulement ou du rembobinage ? Le rouleau est-il trop serré ? → Réduire la tension.
**Vérifiez les propriétés du matériau :** Les tests de dureté et d'allongement sont-ils conformes aux normes ? → Vérifiez le processus de recuit.
**Vérifiez l'environnement :** L'opération est-elle effectuée à basse température ? → Chauffer ou faire fonctionner à basse vitesse.
**Vérifiez les matières premières :** Tracez d'autres rouleaux du même lot de matières premières pour voir s'ils ont des problèmes similaires ? → Contacter le fournisseur.