1.Comment choisir le substrat ?
Des bobines galvanisées à chaud-(telles que SGCC et DX51D) ou des bobines électro-galvanisées sont généralement utilisées comme substrats, avec des épaisseurs allant généralement de 0,15 à 2,0 mm. Les largeurs varient en fonction des spécifications de la ligne de production (généralement de 1 000 à 1 500 mm). L'épaisseur et la qualité de la surface du revêtement de zinc (par exemple, absence de paillettes ou paillettes minimes) ont un impact direct sur les performances du revêtement pré-peint. Par exemple, les substrats avec un revêtement à haute teneur en zinc sont plus adaptés à la résistance à la corrosion en extérieur.
2.Comment ouvrir le livre et se connecter ?
Le support galvanisé laminé est déroulé à l'aide d'un dérouleur afin de retirer tout papier d'emballage ou film de protection.
Si plusieurs rouleaux sont produits en continu, un équipement de soudage est nécessaire pour relier la fin du rouleau précédent au début du rouleau suivant afin d'assurer le fonctionnement continu de la ligne de production. (La zone soudée doit être polie pour ne pas affecter l'uniformité du revêtement ultérieur.)
3.Comment fonctionne le prétraitement ?
Dégraissage
Objectif : Élimine les impuretés telles que l'huile, la poussière et le liquide de roulement de la surface du substrat pour les empêcher d'interférer avec l'adhérence du revêtement.
Méthode : utilisez un lavage alcalin (tel qu'une solution d'hydroxyde de sodium) ou un nettoyage par pulvérisation, combiné à une température élevée (50 à 70 degrés) pour améliorer le dégraissage. Rincer la solution alcaline résiduelle à l’eau claire.
Conditionnement de surface (facultatif)
Active la couche de passivation des substrats galvanisés, généralement à l'aide d'une solution acide faible (telle que l'acide phosphorique) pour créer une structure de surface micro-uniforme et améliorer l'adhérence du revêtement de conversion chimique ultérieur.
Traitement de conversion chimique
Objectif : forme un mince film de conversion chimique (tel qu'un film de passivation sans chromate ou sans chrome) sur la surface du substrat pour renforcer l'adhérence entre le revêtement et le substrat et améliorer encore la résistance à la corrosion.
Processus courants :
Traitement au chromate : procédé traditionnel offrant une excellente résistance à la corrosion, mais contenant du chrome (le chrome hexavalent est toxique) et est progressivement remplacé par des procédés sans chrome-.
Passivation sans chrome- : les traitements tels que le zirconate et le titanate sont respectueux de l'environnement et offrent des performances similaires à celles du chromate, ce qui en fait la tendance dominante. Après traitement, il doit être séché à basse température (60-80 degrés) pour éliminer l'humidité sans endommager le film de conversion.
4.Quelles sont les étapes du processus de revêtement ?
Application d'apprêt (facultatif, sur demande)
Pour les produits nécessitant une résistance élevée à la corrosion (comme les applications architecturales extérieures), un apprêt (tel qu'un apprêt époxy) est nécessaire pour améliorer l'adhérence et la résistance à la corrosion entre le substrat et la couche de finition.
Méthodes d'application : application au rouleau (le plus souvent utilisée, en utilisant un rouleau en caoutchouc pour transférer uniformément la peinture sur la surface du substrat), pulvérisation ou pulvérisation électrostatique (convient aux formes spéciales).
Application de la couche de finition
Sélectionnez le type de revêtement (tel que PE, SMP, HDP, PVDF, etc.) en fonction des exigences du produit et mélangez le revêtement en fonction de la formulation (la couleur et la brillance peuvent être personnalisées).
Méthode d'application : L'application au rouleau est également la méthode principale, avec une épaisseur de revêtement contrôlée en ajustant la pression et la vitesse du rouleau (généralement une épaisseur de film sec de 10 à 30 μm, mais une épaisseur de film sec de 50 μm ou plus est possible sur demande).
Si un revêtement double-face est requis, le processus de revêtement (primaire + couche de finition ou application directe de la couche de finition) doit être répété sur l'autre face.
5.Quelles sont les étapes de cuisson et de durcissement ?
Séchage initial (pré-durcissement)
Le substrat enduit entre dans l'étuve de séchage initiale, où l'humidité de la surface est séchée à basse température (80 - 120 degrés) pour éviter tout coulage ou formation de cloques pendant le durcissement à haute température.
Durcissement à haute-température
En entrant dans le four de polymérisation, la température et le temps sont contrôlés en fonction du type de revêtement :
PE, SMP : température de durcissement 180-220 degrés, temps de durcissement 30-60 secondes.
HDP, PVDF : température de durcissement 220-250 degrés, temps de durcissement 60-90 secondes (une température élevée assure une réticulation complète de la résine fluorocarbonée, améliorant ainsi la résistance aux intempéries).
Pendant le processus de durcissement, le solvant présent dans le revêtement s'évapore et la résine subit une réaction chimique de réticulation-, formant un revêtement dur et continu.
Refroidissement
Le substrat durci entre dans la section de refroidissement, où il est refroidi par air ou par eau (pour éviter la condensation sur la surface) jusqu'à une température inférieure à 50 degrés afin d'empêcher le collage du revêtement lors de l'enroulement ultérieur.