1.Quelle est la résistance de base à la corrosion des deux ?
Les deux sont à base de fer, ont une faible teneur en carbone (SPCC≤0,12 %, SPCD≤0,08 %) et ne contiennent pas d'éléments d'alliage résistants à la corrosion- intentionnellement ajoutés (tels que le chrome, le nickel, etc.). Par conséquent, leur résistance à la corrosion dans les environnements naturels (tels que l’air humide et l’eau ordinaire) est fondamentalement la même. Les deux sont sujets à l’oxydation et à la rouille et nécessitent un traitement de surface tel que la peinture et la galvanisation pour améliorer la résistance à la corrosion.
2.Quelle est la différence entre le contrôle des impuretés SPCC et SPCD ?
Le SPCD est une tôle d'acier-d'emboutissage profond et sa production nécessite un contrôle plus strict des éléments d'impuretés tels que le phosphore (P) et le soufre (S) (SPCD P≤0,030 %, S≤0,025 % ; SPCC P≤0,045 %, S≤0,040 %).
Les impuretés comme le phosphore et le soufre peuvent former de minuscules cellules de corrosion électrochimique dans l'acier, accélérant ainsi la corrosion localisée (comme les piqûres). Par conséquent, en raison de sa plus faible teneur en impuretés, le SPCD offre une résistance à la corrosion légèrement meilleure que le SPCC en cas d'exposition à long terme-ou dans des environnements corrosifs spécifiques (tels que des environnements humides et légèrement pollués). Cependant, cette différence est généralement insignifiante dans les applications pratiques et dépasse de loin la résistance améliorée à la corrosion des traitements de surface tels que la galvanisation.
3. Quelle est la différence dans la manière dont ils dépendent du traitement de surface ?
Aucun des deux matériaux ne possédant une résistance inhérente à la corrosion, les applications pratiques reposent sur un traitement de surface pour répondre aux exigences de résistance à la corrosion. Les méthodes de traitement couramment utilisées comprennent :
Peinture (comme la peinture au pistolet sur les boîtiers d'appareils), galvanoplastie (comme la galvanisation) et phosphatation (pour améliorer l'adhérence du revêtement).
Même le SPCD, dont la résistance inhérente à la corrosion n'est que légèrement meilleure que le SPCC (la différence est négligeable), ne peut être omis pour la protection contre la corrosion ; sinon, il rouillera rapidement dans un environnement humide et pollué.
4.Quelles sont les différences en termes d'environnements de corrosion entre les deux dans leurs scénarios d'application ?
Le SPCC est principalement utilisé dans les applications où les exigences en matière d'apparence de surface et de précision de moulage sont moindres (telles que les supports mécaniques généraux et les boîtiers de boîtes à outils). Ces applications peuvent se dérouler dans des environnements intérieurs secs ou dans des endroits où la durée de vie de la corrosion est moins critique (comme les pièces métalliques utilisées à court terme). Par conséquent, son traitement de surface peut être plus simple (comme une seule couche de peinture ou une simple phosphatation) et les exigences relatives aux détails de résistance à la corrosion peuvent être relativement assouplies.
Le SPCD est principalement utilisé dans les pièces moulées de haute-précision (telles que les intérieurs d'automobiles et les boîtiers d'appareils de précision). Ces produits nécessitent non seulement une belle apparence (la rouille affecte directement l'esthétique), mais peuvent également être exposés à une humidité élevée pendant des périodes prolongées (par exemple à proximité des tambours des machines à laver et dans les cabines des voitures). Par conséquent, même si l'amélioration inhérente de la résistance à la corrosion du SPCD est limitée, pour garantir une qualité constante pour ses applications de haute-précision, il peut nécessiter un traitement de surface plus strict (tel que plusieurs couches de revêtement électrophorétique ou des revêtements de zinc plus épais) pour garantir une plus grande durabilité que les pièces traitées au SPCC-dans des environnements comparables. (Cela est principalement dû aux différences dans le processus de traitement et non à la résistance inhérente à la corrosion du matériau lui-même.)
5.Quelle est la différence entre SPCC et SPCD dans les applications de résistance à la corrosion ?
Les différentes exigences de précision et d’apparence des différents scénarios d’application conduisent indirectement à des différences dans la rigueur du processus de traitement de surface. Le principal point commun entre les deux en termes d’exigences en matière de protection contre la corrosion est qu’un traitement externe est nécessaire pour répondre aux exigences de résistance à la corrosion en utilisation réelle. Les différences de résistance à la corrosion des matériaux eux-mêmes n'affectent pas le choix du scénario d'application.