1.Comment les revêtements/placages de surface améliorent-ils la résistance à la corrosion ?
En appliquant des matériaux organiques tels que des résines polymères et des revêtements, une couche protectrice d'une épaisseur de 10 à 50 μm est formée, équilibrant la résistance à la corrosion et l'apparence. Il convient aux applications telles que les appareils électroménagers et les produits industriels légers.
Types courants :
Peinture par pulvérisation/pulvérisation de plastique : les exemples incluent la peinture aminée pour l'extérieur des appareils électroménagers et le revêtement en poudre pour les intérieurs d'automobiles (résistant à la chaleur-, à l'abrasion-et à l'humidité-isolant) ;
Revêtement en résine fonctionnel : exemples : revêtement époxy de qualité alimentaire-pour l'intérieur des réfrigérateurs (résistant à la condensation et aux jus alimentaires, répondant aux normes de sécurité alimentaire) ;
Stratification : les exemples incluent les films PET et PVC laminés en surface DC06 (utilisés pour les panneaux de meubles et les pièces décoratives, offrant à la fois une résistance à la corrosion et des propriétés décoratives).
Avantages : Faible coût, large gamme d'options de couleur/apparence et épaisseur de revêtement réglable (les revêtements plus épais offrent une plus grande résistance à la corrosion) ;
Applications applicables : appareils d'intérieur, pièces de meubles, boîtiers d'appareils électroniques et autres environnements non-extrêmement corrosifs.
2.Les revêtements métalliques peuvent-ils améliorer la résistance à la corrosion ?
Le DC06 est recouvert d'une couche métallique grâce à des processus tels que la galvanoplastie et la galvanisation à chaud-, tirant parti de la résistance inhérente à la corrosion du métal (ou « protection de l'anode sacrificielle ») pour améliorer la résistance globale à la corrosion. La galvanisation est le revêtement le plus couramment utilisé pour le DC06.
Types courants :
Électrogalvanisation : épaisseur du revêtement 5-15μm. La surface peut être davantage passivée (telle que la passivation aux chromates). La résistance au brouillard salin neutre peut atteindre 240 à 480 heures (pas de rouille visible), ce qui le rend adapté aux pièces fonctionnelles intérieures automobiles et aux accessoires matériels.
Galvanisation à chaud- : l'épaisseur du revêtement de 20-50 μm (plus épaisse que l'électrogalvanisation) offre une résistance améliorée à la corrosion (jusqu'à 720 heures lors des tests au brouillard salin). Cependant, des revêtements plus épais peuvent affecter la formabilité par emboutissage profond-du DC06 et ne conviennent qu'aux pièces simples revêtues à chaud après formage (telles que les supports).
Placage chrome/nickel : revêtements minces (2-5 μm) avec une surface brillante. Ils sont principalement utilisés pour les pièces décoratives de haute précision (telles que les tableaux de bord et la petite quincaillerie). La résistance à la corrosion est supérieure au zingage, mais le coût est plus élevé.
Principe de base : Le revêtement de zinc protège le substrat grâce à "l'effet anode sacrificiel"-même si le revêtement est partiellement endommagé, le zinc se corrode avant le fer, empêchant ainsi la rouille sur le substrat en acier.
3.La passivation/phosphatation améliore-t-elle la résistance à la corrosion ?
Une réaction chimique forme un film d'oxyde ou de phosphate extrêmement fin (0,1-1 μm) à la surface du DC06. Bien que ce film ne puisse à lui seul offrir une résistance à la corrosion à long terme, il peut servir de mesure de protection supplémentaire.
Traitement de passivation :
Types courants : passivation au chromate (solution traditionnelle avec une forte résistance à la corrosion) et passivation sans chrome- (solution respectueuse de l'environnement, telle que la passivation au zirconate).
Objectif : Utilisé pour le stockage à court terme-de pièces nues DC06 (par exemple, la passivation avant-expédition peut prolonger la période de stockage antirouille-à plus de 6 mois), ou comme traitement post-pour le zingage/chromage (pour améliorer la résistance à la corrosion du revêtement).
Traitement de phosphatation :
Objectif : Forme un film de phosphate poreux en surface. Il est principalement utilisé comme pré-traitement pour les revêtements organiques-renforçant l'adhérence entre le revêtement et le substrat et empêchant le détachement du revêtement (par exemple, la phosphatation avant de peindre les boîtiers d'appareils peut améliorer la résistance du revêtement aux intempéries).
Applications applicables : stockage à court-terme des pièces nues et pré-traitement des revêtements/placages.
4.Comment réduire le risque de corrosion à la source ?
Évitez les structures d’accumulation d’eau et de contamination
Exigences de conception : évitez les zones basses-ou les rainures sur la surface de la pièce, ou prévoyez des trous de drainage dans les zones basses-(par exemple, les pièces DC06 pour les conduits de climatisation nécessitent des trous d'évacuation de la condensation).
Principe : Empêcher les milieux corrosifs tels que l'eau, la poussière et le sel de rester longtemps sur la surface, réduisant ainsi la « corrosion par accumulation d'eau localisée » (telle que la rouille localisée).
Réduire les structures de fissures
Exigences de conception : lors de l'épissage du DC06 avec d'autres matériaux (tels que le plastique et le caoutchouc), évitez les espaces étroits (moins de 0,1 mm de large) ou remplissez les espaces avec un mastic (tel qu'un mastic silicone).
Principe : les espaces étroits sont sujets à la « corrosion caverneuse » (où la privation d'oxygène à l'intérieur de l'espace crée des cellules de corrosion électrochimique localisées, accélérant la rouille). Le mastic peut empêcher les médias de pénétrer dans l'espace.
Optimiser la morphologie de la surface
Exigence : Gardez la surface des pièces DC06 aussi lisse que possible (réduisez la rugosité, par exemple en réduisant le Ra à moins ou égal à 0,8 μm par un meulage ou un polissage fin).
Principe : Les surfaces rugueuses sont sujettes à l’accumulation de poussière et d’humidité, augmentant ainsi la zone de contact entre les milieux corrosifs et la surface. Les surfaces lisses réduisent l'adhérence et facilitent le nettoyage.
5.Comment contrôler l'environnement d'utilisation pour s'adapter aux limites de résistance à la corrosion du DC06 ?
Contrôlez l’humidité et la température.
Environnement de stockage/utilisation : Humidité inférieure ou égale à 60 %, température stable (éviter la condensation provoquée par des cycles chauds et froids fréquents).
Mesures : Les déshumidificateurs peuvent être utilisés à l’intérieur (comme dans les entrepôts pendant la saison des pluies dans le sud de la Chine). Le stockage temporaire à l’extérieur doit être recouvert d’un tissu imperméable pour éviter tout contact direct avec l’eau de pluie.
Isoler des milieux corrosifs.
Évitez toute exposition : n'utilisez pas de pièces DC06 non protégées dans des "environnements à forte teneur en sel" (comme les zones extérieures des zones côtières), des "environnements industriellement pollués" (comme à proximité d'usines chimiques) ou un "contact à long-terme avec des liquides" (comme des pièces d'évier non revêtues).
Nettoyage et entretien : nettoyez régulièrement la surface des pièces du DC06 (par exemple en essuyant l'intérieur des appareils électroménagers pour éliminer la condensation et les résidus alimentaires) pour éviter l'adhésion à long terme du support à -. Aides à la protection à court-terme
Stockage temporaire : les bobines/feuilles laminées à froid DC06 non traitées peuvent être enveloppées dans du papier antirouille-et protégées avec un déshydratant pour prolonger leur durée de stockage à 3 à 6 mois.
Protection après-traitement : après le traitement des pièces DC06, si elles ne sont pas encore assemblées, elles peuvent être pulvérisées avec une huile antirouille-à court terme-(telle qu'une fine couche). Celui-ci peut être éliminé avec un solvant avant l'assemblage ultérieur.