1.Quels sont les effets d'un placage manquant ou d'un fer exposé ?
Dans les zones où le zinc n'est pas présent, le substrat (plaque d'acier) n'est pas recouvert par la couche de zinc et est directement exposé à l'environnement corrosif. Étant donné que le fer a un potentiel d'électrode plus élevé que le zinc (ce qui le rend plus sensible à la corrosion), le fer exposé développe rapidement une « rouille du fer ». Même s'il y a une couche de zinc environnante, la tache de fer exposée devient un « noyau de corrosion », développant rapidement de la rouille rouge. Cette rouille se propage ensuite progressivement sous la couche de zinc environnante (« corrosion minée »), entraînant une plus grande zone de rupture par corrosion.
Par exemple, dans l’acier galvanisé extérieur, une rouille rouge visible apparaîtra une à deux semaines après la saison des pluies. En trois mois, la rouille peut se propager sur un rayon de 5 à 10 mm autour de la zone manquée.
2. Quel impact les fissures, le pelage et les cloques ont-ils sur la résistance à la corrosion ?
Des fissures ou un pelage de la couche de zinc (séparation de la couche de zinc du substrat) empêchent la couche de zinc de protéger le substrat par « l'effet anode sacrificiel ». Les fissures brisent la couche de zinc, permettant à l'humidité et au sel de pénétrer dans l'espace entre la couche de zinc et le substrat à travers les fissures, créant ainsi un « environnement électrolytique localisé ». Cela affaiblit la connexion électrique entre la couche de zinc et le substrat, la rendant incapable de se « sacrifier » efficacement pour protéger le fer. Au lieu de cela, une double réaction de « corrosion du zinc + rouille du substrat » se produit dans l'espace : la corrosion accélère la perte de la couche de zinc en raison des fissures, tandis que le substrat rouille rapidement en raison de la perte de l'adhérence protectrice de la couche de zinc.
En cas de cloquage (accumulation de gaz ou de liquide sous la couche de zinc), un « environnement de corrosion fermé » se forme à l'intérieur du blister, où les taux de corrosion sont plus rapides que dans un environnement ouvert. En règle générale, la couche de zinc se détache complètement dans le blister en 3 à 6 mois, laissant le substrat recouvert d'une rouille importante.
3.Quel impact les inclusions/nodules graves ont-ils sur la résistance à la corrosion ?
Les inclusions superficielles de scories de zinc, d'impuretés (telles que de la limaille de fer non nettoyée) ou de nodules de zinc en relief peuvent former une « microbatterie électrochimique » avec la couche de zinc. Les impuretés (telles que la limaille de fer) ont un potentiel d'électrode plus élevé que le zinc, agissant comme la « cathode ». La couche de zinc, agissant comme « l'anode », accélère la dissolution (corrosion) autour des impuretés. De plus, les nodules de zinc surélevés sont sujets au frottement et à la chute. De plus, les nodules ne sont pas étroitement liés au substrat, ce qui entraîne une couche de zinc plus fine autour d’eux. Ces zones exposées deviennent de nouveaux sites de corrosion.
Par exemple, lorsque de la limaille de fer est présente à la surface d'une tôle galvanisée, la couche de zinc située à 1 à 2 mm de la zone environnante se corrodera préférentiellement (formant de la rouille blanche) en un mois. Au bout de six mois, la couche de zinc disparaîtra complètement et le substrat exposé commencera à rouiller.
4.Comment les rayures/bosses profondes affectent-elles la résistance à la corrosion ?
Si la profondeur de la rayure/indentation dépasse l'épaisseur de la couche de zinc (fer exposé), cela équivaut à un « non-placage local » et le processus de corrosion est le même qu'à un non-placage ; si aucun fer n'est exposé mais que la couche de zinc devient plus fine, la couche de zinc dans cette zone sera "consommée prématurément" - la durée de vie anti-corrosion de la tôle galvanisée est positivement corrélée à l'épaisseur de la couche de zinc, et la zone de la fine couche de zinc sera corrodée avant les autres zones (par exemple, pour une tôle galvanisée avec une couche de zinc standard d'épaisseur de 80g/㎡, la couche de zinc ne reste qu'à 30g/㎡ au niveau de la rayure. La feuille qui peut à l'origine être résistante à la corrosion-pendant 5 ans aura du matériau de base rouillé au niveau de la zone rayée dans un délai de 2-3 ans).
5. Quel effet une épaisseur inégale de la couche de zinc a-t-elle sur la résistance à la corrosion ?
Si l'épaisseur du revêtement de zinc sur une tôle galvanisée varie considérablement (par exemple, 100 g/m² d'épaisseur dans une zone et seulement 50 g/m² dans une autre), les zones les plus fines se corroderont en premier (le zinc se dissout pour former des ions zinc, agissant comme une anode sacrificielle). Une fois que les zones les plus minces sont complètement consommées, même si le revêtement de zinc des autres zones reste intact, le matériau de base dans ces zones commencera à rouiller, rendant la tôle entière inutile en raison d'une « défaillance localisée ».
Par exemple, si le revêtement de zinc sur les bords d'une tôle galvanisée utilisée pour la construction navale ne représente que 50 % de l'épaisseur du centre (bords fins, centre épais), dans un environnement marin à haute-humidité et haute-sel, les bords rouilleront dans les 3 à 6 mois, tandis que le centre restera intact. Cependant, la rouille des bords se propagera progressivement vers le centre, provoquant la mise au rebut prématurée de la totalité de la tôle.