Quelle est la résistance à la corrosion du SPCC-GI ?

Quelle est la résistance à la corrosion du SPCC-GI ?
La résistance à la corrosion du SPCC-GI (tôle d'acier galvanisée à chaud-avec SPCC comme substrat) est principalement assurée par le revêtement de zinc sur la surface. Sa résistance à la corrosion est affectée par des facteurs tels que l'épaisseur (poids) du revêtement de zinc, l'environnement d'exploitation et la méthode de traitement de surface. Dans l’ensemble, il est jugé « modéré à bon ». Les caractéristiques spécifiques sont les suivantes :
1. Principe fondamental de la résistance à la corrosion : « Protection anodique sacrificielle » de la couche de zinc
Le zinc a un potentiel d'électrode inférieur à celui du fer (le substrat SPCC est en acier à faible -acier au carbone). Lorsque le revêtement de zinc de la surface de l'acier est endommagé (par exemple par des rayures ou l'usure), le zinc se corrode préférentiellement (formant un film protecteur tel que l'oxyde de zinc ou l'hydroxyde de zinc), ralentissant ainsi la corrosion du substrat en fer. Cet effet « anode sacrificielle » est au cœur de la résistance à la corrosion du revêtement de zinc.
2. Facteurs clés affectant la résistance à la corrosion du SPCC-GI
Poids de la couche de zinc (épaisseur)
Plus la couche de zinc est épaisse, plus la résistance à la corrosion est grande. Les grammages courants des revêtements de zinc vont de 30 g/m² (environ 5 μm par face) à 275 g/m² (environ 40 μm par face), correspondant à différents scénarios d'utilisation :
Revêtements à faible teneur en zinc (par exemple Z30-Z50) : conviennent aux environnements intérieurs secs (tels que les composants internes des appareils électroménagers), avec une résistance à la corrosion limitée et sujets à la rouille en raison d'une humidité prolongée.
Revêtements de zinc moyennement-élevés (par exemple, Z100-Z275) : conviennent aux environnements extérieurs présentant une légère corrosion (tels que les conduits de ventilation des bâtiments et les composants de châssis d'automobile), résistant au vieillissement naturel pendant plusieurs à plus d'une décennie (en fonction de l'humidité ambiante, de la salinité, etc.).
Méthodes de traitement de surface
Le post-traitement est généralement effectué après la galvanisation pour améliorer encore la résistance à la corrosion :
Passivation au chromate (C) : forme un film de passivation dense, améliorant considérablement la résistance à la rouille blanche (un produit de corrosion initial de la couche de zinc), augmentant la résistance à la corrosion de 2 à 3 fois.
Traitement anti-empreintes digitales (N5) : ajoute un revêtement organique au processus de passivation, offrant à la fois une résistance à la corrosion et des taches anti-empreintes digitales, adapté aux composants extérieurs des appareils électroménagers. Huilage (O) : Fournit une protection contre la rouille à court-terme et convient au stockage et au transport, mais nécessite un dégraissage avant utilisation pour éviter le revêtement ou le soudage.
Environnement d'utilisation
Environnements intérieurs secs : même les revêtements à faible teneur en zinc peuvent rester intacts pendant longtemps.
Environnements humides et à forte humidité (tels que les cuisines et les salles de bains) : un revêtement de zinc moyen-à-élevé plus une passivation est requis ; sinon, de la rouille blanche risque de se former.
Environnements très corrosifs (tels que les zones côtières et les zones industrielles) : le revêtement de zinc est susceptible d'être corrodé de manière accélérée par les ions chlorure, le dioxyde de soufre et d'autres polluants. Un revêtement supplémentaire (comme une peinture au pistolet) peut être nécessaire pour la protection ; Il est peu probable que la galvanisation seule résiste à la corrosion à long-terme.
III. Comparaison de la résistance à la corrosion du SPCC-GI
Supérieur à l'acier laminé à froid conventionnel- : le SPCC non revêtu rouille en quelques jours dans des environnements humides, tandis que le SPCC-GI (en particulier avec un revêtement de zinc moyen-à-élevé plus passivation) peut résister à la rouille pendant des mois, voire des années. Inférieur au revêtement en alliage de zinc-fer (GA) et au revêtement en alliage de zinc-nickel (ZN) : le GA (tel que le SPCC-GA) a une couche d'alliage de zinc-fer plus dense et une résistance à la corrosion 1,5-2 fois supérieure à celle du GI ; Le revêtement en alliage zinc-nickel offre une résistance à la corrosion encore plus grande et convient aux environnements hautement corrosifs (tels que les châssis automobiles).
Inférieur à l'acier inoxydable : l'acier inoxydable (tel que le 304) forme un film de passivation à l'aide de chrome, offrant une bien meilleure résistance à la corrosion que le zingage, mais également à un coût plus élevé.
IV. Résumé
La résistance à la corrosion du SPCC-GI est considérée comme une « solution de protection contre la corrosion économique » et convient aux environnements non-extrêmement corrosifs (tels que les environnements intérieurs secs et les environnements extérieurs doux). En sélectionnant l'épaisseur de couche de zinc et le traitement de surface appropriés, il peut répondre aux exigences de prévention de la rouille de la plupart des applications résidentielles et industrielles. Cependant, dans les environnements à forte teneur en sel, à forte humidité et à forte pollution, des mesures de protection supplémentaires (telles que la peinture) sont nécessaires pour prolonger sa durée de vie.