1.Quelles sont les raisons de l'étape de pré-traitement ?
Contamination résiduelle des surfaces
Huile : l'huile de roulement, l'huile antirouille-et l'huile lubrifiante n'ont pas été complètement éliminées. L'huile peut bloquer le contact entre le substrat en acier et la solution de zinc.
Poudre/poussière de fer : elles proviennent du processus de laminage ou de l'environnement de stockage et peuvent affecter l'adhérence du revêtement.
Graphite : Du graphite lubrifiant reste à la surface de certains aciers spéciaux.
Élimination incomplète du tartre d’oxyde de fer (rouille)
Du tartre d'oxyde se forme sur la surface de l'acier pendant le laminage à chaud et le stockage. Si le décapage n'est pas complet, ces résidus de tartre durs empêchent le zinc de réagir avec le substrat en acier frais pour former une couche d'alliage, entraînant un écaillage et un délaminage après le placage.
Problèmes de décapage
Décapage excessif : un temps de décapage prolongé ou des concentrations d'acide trop élevées peuvent provoquer une corrosion excessive sur le substrat en acier, entraînant de nombreux micropores et une fragilisation par l'hydrogène, altérant l'adhérence du revêtement.
Sous-décapage : un temps de décapage insuffisant empêche l'élimination complète du tartre d'oxyde de fer.
Contamination acide : Une teneur excessive en ions fer dans l’acide peut nuire à l’efficacité du nettoyage.
2.Quelles sont les raisons de l'étape du processus de galvanisation ?
Problèmes de flux
Défaillance du flux : une température et une concentration inappropriées du flux, ou une teneur excessive en ions fer, empêchent le flux (généralement une solution de chlorure de zinc-chlorure d'ammonium) de former un film protecteur uniforme sur le substrat en acier, conduisant à une oxydation secondaire avant que l'acier n'entre dans le bain de zinc.
Résidu de flux : Si les pièces ne sont pas complètement séchées après leur retrait du bain de flux, leur transport dans le bain de zinc peut provoquer des éclaboussures de zinc et créer des points de placage manqués.
Composition et température du bain de zinc
Contenu inapproprié en aluminium :
Une teneur excessive en aluminium (courante dans les revêtements en alliage comme Galvalume) fait réagir préférentiellement l’aluminium avec l’acier, formant une couche barrière fragile de Fe2Al5. Bien que cela puisse inhiber la croissance de l'alliage, une couche de Fe2Al5 excessivement épaisse ou inégale est intrinsèquement fragile et sujette au « poudrage » ou à l'« écaillage » lors de la déformation.
Teneur en aluminium trop faible : Dans les revêtements de zinc pur, une quantité appropriée d’aluminium peut améliorer la luminosité et l’adhérence. Un contenu trop faible peut avoir un effet médiocre.
Température inappropriée du bain de zinc :
Une température trop élevée accélère la réaction du fer-zinc, formant une couche d'alliage de fer-zinc excessivement épaisse et cassante (principalement les phases Γ et δ1). Cette couche fragile peut se détacher considérablement sous une légère flexion ou un léger impact.
Une température trop basse entraîne une réaction incomplète du fer-zinc, entraînant une fine couche d'alliage, une faible adhérence et un aspect rugueux du revêtement.
3.Quel impact un usinage et une déformation déraisonnables ont-ils sur le pelage de la couche galvanisée ?
Courbure ou emboutissage sévère : lorsque le rayon de courbure est trop petit ou que la déformation dépasse la limite de déformation plastique du revêtement, la couche fragile d'alliage de fer-zinc se fissurera et s'écaillera d'abord. Il s'agit de la cause la plus courante d'écaillage après-traitement.
Impacts et éraflures graves : de fortes forces externes peuvent directement provoquer la séparation de la couche de zinc du substrat.
4.Quel effet la corrosion de l'environnement d'exploitation a-t-elle sur la perte de la couche galvanisée ?
Ne convient pas à une utilisation dans des environnements fortement acides et alcalins : le zinc est un métal amphotère et se corrode rapidement dans les environnements fortement acides et alcalins, provoquant la dissolution du revêtement plutôt que son pelage.
Une exposition prolongée à des environnements humides et clos peut entraîner la formation de « rouille blanche » (carbonate de zinc basique), un produit de corrosion plutôt qu'un pelage causé par des problèmes d'adhérence.
5.Quelles sont les conclusions et les mesures préventives ?
Prétraitement : renforcez le contrôle et l'inspection des processus de dégraissage et de décapage pour garantir une surface propre et sans corrosion-.
Galvanisation : Contrôlez strictement la température du bain de zinc, le temps d'immersion, la teneur en aluminium et les spécifications du flux.
Post-traitement : lors de la conception de la technologie de traitement, tenez compte de la capacité de déformation du revêtement de zinc pour éviter un rayon de courbure excessif et une déformation excessive.