Pourquoi les bobines galvanisées nécessitent-elles un traitement de surface ? Quels problèmes résout-il principalement ?
Même si la galvanisation protège efficacement l’acier, ses propriétés inhérentes le rendent quelque peu délicat lors du transport et du traitement ultérieur. Le traitement de surface répond à trois objectifs principaux :
Fournit une protection temporaire pour prévenir la « rouille blanche » : les nouvelles couches galvanisées sont sujettes à l'oxydation dans les environnements humides, formant une poudre blanche ou des taches connues sous le nom de « rouille blanche ». Le traitement de surface agit comme un « imperméable », isolant l'acier de l'humidité et empêchant la formation de rouille blanche pendant le transport et le stockage.
Améliorer les performances de traitement et réduire les rayures : pendant le traitement (comme l'estampage et le pliage), la surface des tôles galvanisées est facilement rayée ou fissurée en raison du frottement avec le moule. Le traitement de surface (tel que le huilage) assure la lubrification, améliore les performances de formage et réduit l'usure du moule.
Donner des fonctions spéciales et augmenter la valeur ajoutée : pour des applications spécifiques, le traitement de surface peut également conférer aux tôles galvanisées des capacités supplémentaires. Par exemple, le traitement « résistant aux empreintes digitales » utilisé sur le boîtier des produits électroniques peut empêcher les traces laissées par la sueur lors de la production ou de l'utilisation ; tandis que le traitement de « phosphatation » peut améliorer considérablement l'adhérence des couches de peinture ultérieures.
Quelles sont les méthodes de traitement de surface les plus courantes pour les bobines galvanisées ?
En fonction de leur fonction et de leur application, les méthodes de traitement traditionnelles peuvent être classées en cinq approches principales, comme suit :
**Revêtement à l'huile uniquement :** Il s'agit du traitement le plus courant et le plus basique. Une fine couche d'huile antirouille-est appliquée sur la surface à l'aide d'un rouleau huilant ou d'un spray électrostatique, offrant une protection temporaire contre l'humidité et les rayures. Il a une bonne polyvalence.
**Passivation chimique :** Un film de conversion chimique dense se forme sur la surface de la couche de zinc par une réaction chimique. Sa résistance à la corrosion est plus forte qu’un simple revêtement d’huile et est généralement combinée à un revêtement d’huile pour une double protection.
**Traitement résistant aux empreintes digitales :** En plus de la passivation, un film organique transparent est recouvert. Cela empêche non seulement la rouille, mais rend également la surface résistante aux traces de doigts et aux taches. Il s'agit d'une fonctionnalité standard dans les secteurs de l'électroménager et de l'électronique.
**Traitement auto-lubrifiant :** Ce film combine résistance à la corrosion et excellentes propriétés de lubrification, ce qui le rend particulièrement adapté au traitement de pièces-hautement exigeantes qui nécessitent un emboutissage profond et un formage complexe.
**Traitement de phosphatation :** Un film de conversion de phosphate se forme sur la surface de la couche de zinc, améliorant considérablement l'adhérence des pulvérisations ultérieures, des revêtements en poudre et d'autres processus.
La passivation et le huilage sont des méthodes de prévention de la rouille, mais quelles sont les différences entre elles ? Comment choisir ?
En termes simples, la passivation revient à mettre un « body » sur la couche galvanisée, tandis que l'huilage revient à mettre un « imperméable ». Leurs mécanismes et effets « d’imperméabilisation » sont différents.
Passivation : forme un film de conversion dense et insoluble dans l'eau sur la surface de la couche de zinc par une réaction chimique, qui est une forme de « protection chimique ». Une fois formé, ce film est relativement résistant et ne s’efface pas facilement, offrant une certaine résistance aux environnements humides. Cependant, la couche de passivation peut affecter les performances du soudage ou de la peinture ultérieurs.
Huilage : adhère physiquement à la surface, formant un film d'huile pour isoler l'humidité et l'oxygène, ce qui est une forme de "protection physique". Il est peu coûteux, polyvalent et n'affecte pas le traitement ultérieur (il peut être éliminé avec des produits de nettoyage), mais le film d'huile s'efface facilement et l'effet protecteur s'affaiblit avec le temps.
Recommandation de choix : si l'utilisation est à court-terme et qu'il y a un processus de nettoyage ultérieur, choisir « huilage uniquement » est plus économique ; si un stockage à long-terme ou une expédition à l'exportation dans des environnements à haute-humidité est requis, alors la double protection "passivation + huilage" est un choix plus fiable.
Quel impact aura le traitement de surface si un soudage ou une peinture doit suivre ?
C’est une question cruciale, car un mauvais traitement de surface peut avoir des conséquences désastreuses.
Impact sur le soudage : les films d'huile et les films de passivation sont des isolants, ce qui peut conduire à un courant instable pendant le soudage, entraînant des défauts tels que des éclaboussures et de la porosité. Par conséquent, si du soudage est nécessaire, les produits huilés doivent être strictement évités ; les produits « non traités » ou « passivés (confirmés comme n'affectant pas le soudage) » doivent être prioritaires.
Impact sur la peinture (pulvérisation/revêtement en poudre) : pour les surfaces qui nécessitent d'être peintes, l'huilage est également un non-non majeur. Un film d'huile agit comme un revêtement antiadhésif, ce qui rend difficile l'adhésion de la peinture ultérieure et la fait même se décoller en grandes plaques. Le bon choix est la « phosphatation », qui permet une excellente adhérence de la peinture. Si des produits huilés sont choisis, ils doivent être soigneusement dégraissés avec un nettoyant dégraissant professionnel avant de peindre.
Quels facteurs environnementaux et de stockage doivent être pris en compte lors du choix d’un traitement de surface ?
"Choisir un traitement sans tenir compte de l'environnement- prend du temps, est laborieux et frustrant." Vous devez également évaluer attentivement les points suivants :
Durée de stockage et environnement de transport : si le produit doit être stocké pendant une longue période ou transporté par voie maritime (humidité élevée, brouillard salin élevé), la combinaison "passivation sans chrome - + huilage" est le choix le plus sûr. Pour un stockage temporaire dans un local sec, seul un huilage est nécessaire.
Étapes de traitement ultérieures : Comme mentionné précédemment, en cas de processus ultérieurs de soudage ou de peinture, il est essentiel de communiquer clairement avec le fournisseur et de choisir le type de traitement de surface le plus approprié ; sinon, l’ensemble du lot de produits pourrait être mis au rebut.
Réglementation environnementale : Les solutions de passivation traditionnelles contiennent du chrome hexavalent, nocif pour l'environnement et la santé humaine. De nos jours, de plus en plus d'industries (en particulier celles qui exportent vers l'UE dans le cadre de la directive RoHS) exigent l'utilisation de produits de passivation sans chrome-. Assurez-vous de le confirmer lors de votre sélection.