1.Comment les performances de fatigue des différents processus de galvanisation se comparent-elles?
Galvanisation à chaud: micro fissures induite par la couche en alliage Zn-Fe fragile
Électrogalvanisation: embrimance hydrogène + concentration de contrainte des pores de surface
Galvanisation mécanique: Travail à froid Hardennement + Particule Incorporer les micro-défauts
Evrage du zinc-aluminium-magnésium: la phase flexible MGZN₂ inhibe la croissance des fissures
2.Comment l'état de contrainte de surface change-t-il avec différents processus de galvanisation?
Galvanisation à chaud
L'immersion en zinc à 430 degrés provoque le recuit et le ramollissement du substrat, limite d'élasticité ↓ 10%
Gain de contrainte de compression: le retrait de refroidissement produit une contrainte de compression de 50 à 80 MPA à la surface (bénéfique)
Race à la contrainte de traction: la différence de coefficient de dilatation thermique de la couche d'alliage Zn-F (phase Δ) provoque une contrainte de traction 200MPa (nocive)
Électrogalvanisation
La réaction d'évolution de l'hydrogène cathode produit une contrainte de traction de 400 à 600 mpa à la surface
La porosité dans le revêtement (densité 10³-10⁴ / cm²) devient la source de fissures de fatigue
3. Quelles sont les mesures pour renforcer le substrat avant le placage?
Coup de feu:
Diamètre de prise de vue en acier 0,3 mm, couverture 200%, introduire une contrainte de compression de surface de 200 à 300 MPA
Peut compenser la contrainte de traction de la couche d'alliage HDG et restaurer la résistance à la fatigue à 95% du matériau de base
Choc laser
Densité de puissance 5gw / cm², l'onde de choc produit une couche de contrainte de compression de 1,2 mm de profondeur 500 MPA
La limite de fatigue a augmenté de 22% (standard SAE J1099)
4.Comment en faire face après le placage?
Oxydation micro-arc
Génère un film en céramique de 10 μm à la surface de la couche galvanisée et le taux de croissance des fissures DA / DN ↓ 50%.
Polissage à rouleaux:
Rouleau en céramique de 20 mm de diamètre, pression 50N, rugosité de surface a été réduite de 3,2 μm à 0,4 μm
10⁷ La limite de fatigue des cycles a augmenté de 30%.
5. Quel est le chemin de la meilleure pratique?
Scénario de demande de fatigue élevée:
SUBSTRAT CHOSE PEINGING → Le zinc-aluminium-magnésium revêtement (mg supérieur ou égal à 5%) → oxydation des micro-arcs
La résistance à la fatigue peut atteindre 105% du substrat
Solution économique (construction de la structure en acier):
Galvanisation à chaud (modification NI) → refroidissement du gradient → Roulement des pièces clés
L'atténuation de la fatigue est contrôlée à 10%
L'électrogalvanisation directe est strictement interdite: elle doit être combinée avec une électroplations d'impulsions + 230 degré × 2H pour éliminer l'hydrogène, sinon la durée de vie de la fatigue diminuera de plus de 40%.