1.Comment de choisir des matériaux de revêtement dans des environnements à haute température et à humidité élevée?
La température à haute température accélère l'évaporation et la pénétration de l'eau, tandis que une humidité élevée fait que un film d'eau à long terme adhère à la surface du revêtement, qui est sujet à la corrosion électrochimique. Les résines avec une forte résistance à l'eau et une stabilité chimique élevée doivent être prioritaires, telles que:
Résine de fluorocarbone (PVDF): Il a une structure moléculaire stable et est extrêmement résistant à l'eau, à l'humidité et à la chaleur et au vieillissement UV. Il peut toujours maintenir l'intégrité du revêtement dans un environnement d'humidité élevé supérieur à 60 degrés et convient aux zones à haute température et à une humidité élevée telles que les zones côtières et l'Asie du Sud-Est.
Polyester élevé (HDP) résistant aux intempéries: il a une rentabilité plus élevée que le PVDF, et une meilleure résistance à l'humidité et à la chaleur que le polyester ordinaire, qui peut répondre aux besoins des environnements de température moyenne et d'humidité élevée (comme la saison des pluies dans le sud).
2.Comment de choisir des matériaux de revêtement dans un environnement à basse température et sec?
Une basse température peut faire devenir fragile le revêtement. S'il y a une grande différence de température entre le jour et la nuit, le revêtement est sujet aux microfissures en raison de l'expansion thermique et de la contraction, qui devient un canal pour la pénétration des milieux corrosifs. Il est nécessaire de sélectionner des résines avec une excellente flexibilité à basse température, comme:
Résine de polyuréthane: Il maintient toujours une bonne élasticité à basse température, n'est pas facile à devenir cassant et à se fissurer, et convient aux zones froides de -30 degrés.
Polyester modifié (comme l'ajout d'agent de durcissement): améliorer la résistance à l'impact du revêtement à basse température et réduire le risque de fissures.
3.Comment améliorer les propriétés de "blindage" et "auto-guérison" du revêtement?
Boulier des charges: ajouter de la poudre de mica, des flocons de verre, de la poudre de talc et d'autres charges feuilleuses au revêtement pour former une barrière physique et étendre le chemin de pénétration de l'eau et de l'oxygène (par exemple, les flocons de verre peuvent étendre le chemin de pénétration de 5 à 10 fois); Ajouter le dioxyde de nano-silicium, l'oxyde de zinc, etc. et utilisez la surface spécifique élevée des nanoparticules pour remplir les pores du revêtement pour bloquer davantage la pénétration.
Ingrédients sacrificiels / inhibiteurs de la corrosion: ajouter de la poudre de zinc (comme l'amorce riche en zinc) à l'amorce. Lorsque le revêtement est endommagé, la poudre de zinc se corrodera préférentiellement comme une anode sacrificielle pour protéger le substrat; ou ajouter des inhibiteurs de corrosion tels que le chromate (molybdate et silicate peuvent être utilisés pour les systèmes sans chrome), qui seront libérés et adsorbés sur la surface du substrat lorsque l'eau pénètre pour inhiber la corrosion électrochimique.
4.Comment optimiser le processus de durcissement et améliorer la densité de réticulation du revêtement?
Un durcissement de revêtement insuffisant entraînera des groupes non réagus restants dans la résine, qui sont faciles à absorber l'humidité et à provoquer un gonflement, réduisant la résistance à la corrosion. Requis:
Contrôlez avec précision la température et le temps de durcissement pour garantir que la résine est complètement réticulée et réduit les solvants résiduels ou les monomères non réagus.
Utilisez le processus de «durcissement du gradient»: pré-tarification à basse température (élimination des solvants) → réticulation à haute température (favorisant la réaction en résine) → refroidissement à basse température (éviter le stress interne dans le revêtement dû au refroidissement soudain) pour réduire le risque de fissuration du revêtement sous température et les changements d'humidité.
5.Comment choisir un substrat hautement résistant à la corrosion?
Substrat galvanisé (GI): la couche de zinc protège le substrat en acier à travers "l'anode sacrificielle". Plus l'épaisseur de la couche de zinc est élevée (comme supérieure à 80 g / m²), plus la période de protection est longue dans des environnements à haute humidité et à haute salinité (adapté aux environnements côtiers de corrosion non extremand).
Substrat galvanisé (GL): La couche d'alliage en aluminium-zinc (55% d'aluminium, 43,4% de zinc, 1,6% de silicium) forme un film d'oxyde dense, ce qui est meilleur que des températures galvanisées dans des températures d'humidité et une forte humidité + un environnement ultime solide et infirme, tel que des zones de tropical).
Substrat à froid + revêtement épais: si l'environnement est sec (comme l'intérieur des terres), un substrat roulé à froid peut être utilisé, mais il doit être apparié avec un amorce épais (supérieur ou égal à 20 μm) + la couche de finition résistante aux intempéries pour isoler complètement le milieu corrosif à travers le revêtement.